RosUpack: повышая эффект

По данным маркетинговой компании «Экспресс-Обзор», за последние семь лет, с 2010 по 2016 гг., объем российского рынка гофроупаковки вырос в 1,4 раза. Результаты первых 5-ти месяцев 2017 г. подтверждают эту тенденцию: прирост рынка гофроупаковки больше среднегодового. При этом большая часть гофротары (97,7%) производится для внутренних нужд. Сегодня российские производители гофроупаковки в состоянии на 100% обеспечить потребности рынка по объему продукции.

Несмотря на рост цен производителей гофро-ящиков и коробок, которые за 2 года, с 2014 по 2016, выросли на 40%, объем производства продолжил расти. В том числе, и в 2017 году. За первые 5 месяцев 2017 года отрицательный прирост выпуска гофротары наблюдался только в двух федеральных округах – Сибирском (–7,09%) и Южном(–6,08%). Во всех остальных регионах России прирост выпуска гофропродукции был положительным.

Вместе с тем в условиях конкуренции для производителей гофротары актуальным остается вопрос эффективности гофропроизводства. На прошедшей во время выставки RosUpack конференции, организованной журналом «Гофроиндустрия», представители разных отраслевых компаний предлагали свои пути и методы повышения эффективности производства гофроупаковки. Несмотря на активное расписание во время выставки, конференция вызвала интерес у представителей отрасли. Ниже мы приводим основные тезисы докладчиков гофропроизводства и гофрорынка в России.

Будущее, ожидающее нашу отрасль, по прогнозам Константина Глушенкова, заместителя директора по стратегическому маркетингу АО «Управляющая компания ГП «Готэк», довольно оптимистичное. 

В целом, российское гофропроизводство ни разу не демонстрировало продолжительных спадов в ретроспективе с 2000-х годов и показывало достаточно высокий рост. Поскольку рынок остается развивающимся, все предпосылки для дальнейшего роста сохраняются. Вероятно, он будет не таким впечатляющим, как в лучшие годы, тем не менее при базовом сценарии развития событий рост составит 3% в год. При более благополучном сценарии рост составит 4%, или в натуральном выражении порядка 280–300 млн м² в год. 

Как отметил выступающий, есть три группы ключевых факторов, которые будут влиять на гофропроизводство. Первое – геополитика и макроэкономика. Тут речь идет о санкциях, которые не могут не влиять на российскую экономику. Однако на гофропроизводителях сложившаяся ситуация отразилась положительным образом по той причине, что контрсанкции позволили ряду отраслей выйти на новый уровень развития и увеличить объемы производства. С другой стороны, проблемы в кредитно-денежной политике, скорее всего, будут сдерживать развитие, поскольку отсутствие доступных средств, несомненно, повлияет на уровень инвестиций в развитие производства. Во-вторых – социально демографические факторы. Сюда входит урбанизация населения, старение, социальное расслоение, мультикультурализм. И в-третьих – развитие технологий, цифровизация общества. Несомненно, что развитие цифровых технологий формирует новую культуру потребления. У очень многих людей уже есть смартфоны, и они устанавливают специальные приложения, такие как агрегаторы скидок и т. п., то есть человек мониторит и следит за тем, как и где купить дешевле. Поэтому уже несколько лет подряд возрастает доля продукции, реализуемой через промоакции с существенной скидкой.

Г-н Глушенков отметил, что меняется структура и формат розничной торговли. И это важно, поскольку именно сети розничной торговли диктуют правила и требования относительно того, какой должна быть гофроупаковка. Среди тенденций в развитии гофроупаковки можно выделить: 

• персонализацию / расширение ассортимента упаковки – уменьшение формата упаковочного изделия, увеличение разнообразия конструкций, уменьшение объема разового заказа в расчете на одно изделие; 
• сокращение количества вложений / увеличение объема упаковки – уменьшение формата упаковочного изделия; 
• увеличение доли Retail Ready Packaging (RRP) – увеличение разнообразия конструкций, расширение использования белых покровных и внутренних слоев, увеличение площади запечатки; 
• поиск путей сокращения издержек на упаковку – увеличение доли макулатурных картонов, снижение марки гофрокартона, поиск «несущих» конструкций (не увеличивающих время сборки); 
• изменение процессов упаковывания – увеличение доли конструкций, разработанных под автоматизированные упаковочные процессы.

Повышение эффективности работы гофропроизводства с помощью системы Opti-Corrugated.

Компания «Опти-Софт». была создана в 2010 г. при Петрозаводском ГУ. В ней работают 80 программистов, 1 доктор наук, 8 кандидатов наук. Компания занимается разработкой программных систем автоматизации целлюлозно-бумажного производства. Основным партнером «Опти-Софт» является финская компания Valmet.

Исторически сложилось так, что один из самых востребованных наших продуктов – это MES-система оптимального планирования и управления для предприятий гофроиндустрии Opti-Corrugated. Кроме того, в нашем портфолио есть МES-система оптимального планирования и управления для предприятий ЦБК, система оптимального планирования и управления лесозаготовительными предприятиями, система оптимального планирования и управления производством предприятий ЛПК, сервис оптимального планирования и управления фанерного производства, сервис оптимального планирования погрузки продукции в транспорт предприятий ЦБК и ЛПК, сервис оптимального размещения склада рулонной продукции. Большинство наших проектов связанно с оптимизацией рабочих процессов, поиском эффективного оптимального решения.

Система Opti-Corrugated разработана совместно с гофропредприятиями и предназначена для использования на производствах по выпуску продукции из гофрированного картона в качестве инструмента – планирования, управления и оптимизации производства. Система покрывает весь производственный процесс, начиная от приема заказа и заканчивая отгрузкой готовой продукции. Opti-Corrugated имеет мощный математический аппарат для решения задач планирования гофропроизводства, в т. ч. раскроя гофрополотна. 

Используя Opti-Corrugated, менеджеры могут вести работу с клиентами, поскольку в системе есть модуль CRM. Это позволяет сохранять всю работу с клиентами: звонки, рассылки и т. д. Персонал, занимающийся продажами, может вести учет всех своих заказов, при этом система обеспечивает расчет реальных сроков их производства. Также есть возможность подключения различных финансовых модулей.

Особой гордостью разработчиков является модуль подготовки производства, который позволяет вести технологические карты всех изделий в электронном виде. Этот модуль обеспечивает пошаговую разработку новых типов ящиков, сохраняет историю изменений, производит автоматический расчет технологических параметров новых изделий, поддерживает стандарты FEFCO и ГОСТ.

Система позволяет повысить эффективность использования оснастки посредством автоматического планирования, а также осуществлять автоматический контроль наработки оснастки, предупреждая производителей о том, что эксплуатационный срок оснастки подходит к концу. В рамках повышения эффективности использования оборудования система учитывает все планово-предупредительные ремонты и оптимизирует загрузку работы технологического оборудования. Среди инструментов повышения эффективности планирования производства стоит отметить: 

• автоматическое долгосрочное планирование производства;
• автоматическое планирование работы гофро-агрегатов;
• оптимизацию раскроя гофрополотна;
• оптимизацию работы линий переработки;
• оптимизацию использования материальных ресурсов на гофроагрегатах;
• контроль эффективности производства каждого изделия на предмет потерь материалов.

В продукте Opti-Corrugated имеется модуль, позволяющий контролировать производство, выполняющий такие функции, как оперативное управление и отслеживание производственных заказов; высокоуровневое планирование смен; корректировка оперативных планов. Сама система может быть интегрирована с гофроагрегатами и технологическими линиями. Новинкой является модуль повышения эффективности отгрузки, позволяющий планировать отгрузки, оптимизировать погрузки готовой продукции в транспорт и осуществлять диспетчеризацию погрузки. Этот модуль позволит производителям просчитывать количество необходимого транспорта и оптимизировать отгрузки уже в момент получения заказа. Также благодаря Opti-Corrugated есть возможность повысить эффективность использования материалов и улучшить процесс контроля качества.

В 1996 году компания Feltri Marone приступила к разработке спиральной сетки для гофроагрегата. На эту разработку исследователей натолкнули замена сукон в сушильных группах БДМ. Разработчики уверены, что переход от сукон к сеткам неизбежен и на гофроагрегатах.

Первые сетки для гофроагрегатов были испытаны в 1998 году в Швейцарии. С того момента началась история успеха спиральной сетки Spirabelt. Она была испытана практически на всех типах гофроагрегатов, где использовались все компоновки профилей и сырья. В настоящее время использование Spirabelt позволяет производить семислойный гофрокартон до 2700 г/м². Патент был получен в 2005 году. 

Полотно сетки имеет открытую структуру. Воздухопроницаемость в 50–60 раз выше воздухопроницаемости используемых традиционных сукон и составляет 1200 CFM.

В чем успех сетки и стоит ли ее устанавливать на гофроагрегатах? Нам бы хотелось, чтобы на этот вопрос вы ответили самостоятельно, а мы постараемся рассказать  обо всех достоинствах спиральной сетки.

Экономия электроэнергии. Благодаря меньшему весу, практически в 2,5 раза от веса сукон, происходит экономия электроэнергии на приводе сушильного стола на 25–55%. В большинстве случаев такая экономия составляет 30%. 

Экономия пара. Открытая структура сетки позволяет испаренной влаге из гофрокартона беспрепятственно проходить сквозь нее, значительно ускоряя процесс сушки.

Таким образом, удельный расход пара снижается за счет снижения давления в сушильных плитах или при увеличении производственных скоростей.

Качество гофрокартона.  Какими бы не были экономические эффекты, качество картона должно быть на первом месте. 

Коробление – самая главная проблема, с которой сталкиваются технологи. Причины известны и решаются с определенными успехами. Спиральная сетка Spirabelt является лучшим помощником в решении такой проблемы. 
При использовании Spirabelt гофрокартон имеет более равномерное распределение влаги по ширине, что значительно снижает коробление и «мокрую» расклейку по кромке. 

Необходимая влажность и механические свойства гофрокартона достигаются практически в 2–2,5 раза быстрее, что позволяет перерабатывать заготовки на линиях переработки значительно раньше, зачастую прямо с гофроагрегата. 

Снижение затрат на обслуживание. Сетка легче традиционных сукон в 2–2,5раза и весит всего 2 кг/м². Установка происходит гораздо быстрее и привлекается меньшее количество персонала. 

Спиральная сетка самоочищающаяся. Весь клей попавший в сетку, со временем высыхает и выкрашивается. На поверхность клей не прилипает. Технические характеристики спиральной сетки неизменны в течение всего срока службы. 

Большим плюсом и важным свойством спиральной сетки является ремонтопригодность. Сетку можно в любом месте расшить – удалить поврежденный участок и снова сшить. Повреждения возникают только от внешнего механического воздействия, сетка очень прочная и стабильная по длине и ширине. Ремонт может быть легко выполнен персоналом фабрики без снятия ее с гофроагрегата.

Отсутствие шва. Отсутствие шва исключает возможную маркировку от него. Такая маркировка не только портит гофрокартон, но может заломить полотно и спровоцировать забивку продольно-резательного станка. Каждая спираль, по сути, является швом и обеспечивает достаточную плотность точек контакта с картоном. Особенно важно это свойство Spirabelt для гофрокартона мелких профилей В, E, F, G, N.

Г-н Хеннинг рассказал, что на данный момент в компании BHS работает 1900 человек. Компания имеет 6 производственных площадок: Вайерхаммер (Германия); Тахов (Чешская Республика); Милан (Италия); Ноксвилл (США); Куритиба (Бразилия); Шанхай (Китай). Филиалы BHS есть в более чем 20 странах мира. Если брать голые цифры, то в 2016 году у компании было более 3 запусков гофроагрегатов в месяц, 9 гофропрессов в месяц, 4 комплектов гофровалов в день, 30 сервисных визитов на заводы заказчиков в день, 150 консультаций по телефону в день, 300 поставок запчастей в день.

Далее докладчик рассказал о том, что такое контроль качества в режиме онлайн. Понятие «контроль качества в режиме онлайн» впервые ввел японский эксперт по качеству д-р Гэнъити Тагути. Он объединил в этом понятии действия, которые совершаются во время производства продукта или после его производства. К данной группе относят статистический контроль процесса (SPC – Statistical Process Control) и текущие проверки качества.

С точки зрения производителя сложности при производстве картона могут возникнуть в таких аспектах, как ровность, склейка, точность длины отруба, глубина и точность рилевания, точность толщины гофрокартона.

По мнению компании BHS, контроль качества в режиме онлайн должен начинаться в самом начале процесса производства, в том месте, где бумага входит в гофроагрегат. Поэтому специалистами компании была разработана система верификации рулонов, которая позволяет предотвращать образование отходов. Кроме того, BHS разработала систему нулевого дефекта – Zero Defect System (ZDS), работающую в 3 этапа: распознавание, отслеживание и удаление отходов. Целью этой системы является надежное удаление дефектных участков из производственного процесса независимо от сортов картона, рабочих скоростей и человеческого фактора. Это позволяет предотвращать заторы на укладчике, повысить производительность на дальнейшей переработке и уменьшить расходы, связанные с претензиями клиентов.

Далее следует система контроля коробления – Warp Control System (WCS) с модульной системой управления. Цели WCS – оптимальная ровность, простое, автоматизированное обслуживание, четко определенные технологические параметры, быстрые изменения при смене сорта, воспроизводимые условия производства, минимальный расход пара и клея, оптимальная склейка. А контроль целевой скорости – Target Speed Control (TSC) – призван обеспечить максимально возможную скорость производства при существующих условиях и постоянное увеличение средней скорости производства. Принцип работы TSC следующий:

• расчет максимальной скорости мокрой части;
• расчет максимальной скорости сухой части;
• отправка данных по максимально возможной скорости производства на все машины;
• вывод на дисплей целевой скорости для текущего заказа;
• отслеживание работы на низких скоростях;
• указание оператором причины работы на низких скоростях.

Система контроля размера заготовки – Board Dimension Control (BDC) – регистрирует ширину заготовки, размер рилевки и глубину рилевания. Отклонения отображаются и сохраняются в первые секунды производства нового заказа.

В завершениее г-н Хеннинг обратил внимание на то, что, несмотря на все высокотехнологичные системы качества, основными предпосылками для высокой производительности и качества гофропродукции являются мотивированные и хорошо обученные сотрудники, высокий уровень обслуживания гофроагрегата.

Увеличение производительности ротационных линий.

Компания George Martin Co была основана в 1925 году сыном эмигранта из России. Это были механические мастерские, которые обслуживали порт Сан-Франциско. В 1962 году компания вошла в гофроиндустрию, занявшись ремонтом гофрооборудования. Позже запустилось производство собственного оборудования. Одной из первых произведенных машин был штабелер для ротационной высечки. На сегодняшний день Geo. М. Martin является самым большим производителем штабелеров для ротационной высечки в мире: компанией установлено 3300 листоукладчиков в 56 странах. В компании работает 130 человек, а ее оборот – порядка 40 млн долларов в год. В США наша доля на рынке штабелеров составляет 95%.

Наша компания входит в состав BW Papersystems, которая является частью группы компаний Barry-Wehmiller Companies Inc, с годовым оборотом в 2,5 млрд долларов. Стоит отметить, что основатель компании в 1961 году изобрел оборудование для ротационной высечки.

Если взять гофроагрегат со скоростью 350 м/мин шириной 2,5 м, то его показатели будут равны 875 м²/мин, 52 500 м²/час, что составит 1 260 000 м²/сутки. То есть при 100%-ной эксплуатации гофроагрегата производители могут получать 37 800 000 м²/месяц. Однако процент эксплуатации даже у ведущих компаний едва достигает порядка 45–50%. Так, скорость работы гофроагрегата – не 350 м/мин, а 300, из часа гофроагрегат в работе 50 мин., 20 часов в сутки, 24 дня в неделю. Таким образом, производительность составит 18 млн м²/месяц. 

Это считается нормальным показателем.

Если же взять подобные показатели и посмотреть на работу ротационной высечки, то получим следующее: ротационная высечка шириной 2,8 м и с окружностью барабана 1,55 м способна перерабатывать 4,34 м² за каждую подачу. При скорости в 200 заг./мин это будет 868 м²/мин или 52 080 м²/час, 
что составит 1 249 920 м² за 24 часа работы. В месяц получится 37 497 600 м². Но, по нашим данным, 80% предприятий перерабатывают в среднем около 2 млн м² гофрокартона в месяц. Это приблизительно 5,3% от потенциальных 100%.

Среди причин такой низкой производительности можно выделить следующие:

• Неисправность оборудования. Любая неисправность оборудования связана с непредсказуемостью конечного результата. Для потери 20% производительности достаточно малейшей неисправности, так как при поломке и останове тратится время на выявление неполадки, вызов ремонтника и т. д.
• Отсутствие инструментов. Это не значит, что их в принципе нет на фабрике. Это означает, что порой на предприятии на установку необходимой оснастки тратится слишком много времени: в среднем по отрасли переналадка оборудования занимает 30–40 мин, 10–12 переналадок в сутки, и в результате из-за того, что персонал не всегда может в кратчайшие сроки найти необходимые инструменты – 6 часов простоя высокопроизводительного оборудования.
• Отсутствие заготовок. Проблемы с внутризаводской логистикой или несоответствием производственного расписания.
• Коробление. Если заготовки с очень серьезным короблением сразу идут в брак, то менее серьезные случаи коробления игнорируются, и заготовки пускаются в работу. Правда, для их переработки нужно снижать скорость. 
• Неточная настройка. На этот фактор может повлиять неисправность оборудования, так как оно не выходит в нужную точку по программе.
• Качество штанца.
• Бандажное покрытие. Если бандажное покрытие на нижнем барабане неровное, то каким бы хорошим ни был штанц-элемент, высечка не будет правильной. Висящий облой будет попадать в ящик и т. д.
• Опыт операторов и технологов. Опыт операторов или же ошибки технологов при создании рабочей карты могут влиять на точность настроек и скорость работы оборудования.

JKSP – великобританская инженерная компания, разработавшая AirBond – систему переноса тепла для сушильного стола. Эта система полностью исключает коробление и повышает скорость гофроагрегата до максимальной.

Установка происходит следующим образом: специалисты компании JKSP снимают прижимные ролики и прижимные башмаки и устанавливают на рельсах с гидравлическим подъемом модули системы переноса тепла. Системы могут быть любого размера: от 1,1 м до 3,3 м. На сегодняшний день это самая продвинутая и инновационная система передачи тепла в мире. За счет колоссального снижения давления пара в каждой сушильной плите система AirBond позволяет значительно снизить потребление энергии.

Основными преимуществами использования системы AirBond являются:

• отсутствие коробления и расслаивания;
• снижение эксплуатационных расходов за счет снижения расхода энергии и клея;
• увеличение скорости гофроагрегата до максимальной скорости гофропресса;
• улучшение качества гофрокартона и снижение брака, нет сдавливания по краям;
• высокая эффективность при использовании бумаги с низким граммажем;
• уменьшение длины сушильного стола; лишние плиты можно демонтировать или отключить от пара;
• нет затрат на запчасти.

Демонтаж старой системы осуществляется за один день, еще один день занимает установка самой системы. Таким образом, замена роликов или прижимных башмаков на AirBond может быть произведена за выходные.

Кроме вышеперечисленных преимуществ, AirBond позволяет сократить длину сушильного стола без потери качества и освободить производственное пространство для дополнительного оборудования (второй продольной резки, автоматического листоукладчика, дополнительного гофропресса). AirBond – единственная система переноса тепла, одобренная компанией MHI и устанавливаемая на их гофроагрегаты по умолчанию. 

Одной из проблем, возникающих при использовании прижимных роликов, является то, что во время нагрева сушильной плиты происходит термическое расслаивание, плита изгибается и образовывается воздушная подушка. Это понижает теплопередачу по центру и продавливание полотна на краях.

При использовании системы AirBond этих проблем можно избежать, потому что при работе системы осуществляется контроль над переменной нагрузкой от 0 до 100%, идет «наддув» подушки, осуществляется контроль за давлением пара в сушильных плитах и за клеепромазочной машиной, то есть по количеству клея вычисляется влажность лайнера, который поступает на сушильный стол. Это позволяет регулировать нагрузку на модуль AirBond и давление пара на сушильных плитах. Опционально могут быть установлены лазерные датчики измерения температуры и влажности. Все это способствует производству сухого плоского гофрокартона, готового к переработке уже через полчаса после выхода с гофроагрегата.

Система AirBond встраивается в общую систему управления заказами от любого производителя.

Фирма Best For Gofra была основана полтора года назад. BFG представляет интересы на российском рынке зарубежных производителей оборудования для гофропроизводств. На данный момент мы можем предложить производителям весь спектр оборудования для гофрофабрик, за исключением гофроагрегатов. 

На конференции BFG представила докладчиков из таких компаний, как Macarbox, JB Machinery и Ducker Robotics.

Macarbox входит в ETXE-TAR Group – группу международных промышленных предприятий, специализирующихся в различных областях отрасли машиностроения, таких как производство оборудования, металлообработка, технологии, НИОКР. Компания специализируется на разработке и производстве оборудования для изготовления упаковки из гофрокартона: флексофальцесклеивающих машин (FFG), ротационных высекательных прессов (RDC), цифровых печатных машин. Машины Macarbox полностью производятся в Европейском Союзе при использовании высококачественных материалов европейского происхождения.

Оборудование, предлагаемое компанией, бывает раздвижного и фиксированного типов. Машины раздвижного типа могут быть как с зубчатой передачей, так и с независимым приводом. Этот тип машин характеризует отличное качество печати, исключительное соотношение «цена – качество», низкие затраты на техобслуживание. Они просты в обслуживании, прочны и надежны. Флексосекции машин Macarbox оснащены ракельной системой собственной разработки с одним отрицательным ракельным ножом.

Из характеристик машин фиксированного типа можно выделить: 

• высокое качество печати на высоких рабочих скоростях, флексосекции подготовлены для установки сушек;
• замена печатных форм на свободных флексосек циях возможна во время работы машины;
• опцию автоматической замены анилоксовых валов в течение 2 мин;
• опцию быстрой замены штанцформ (штанцформа для следующего заказа может быть установлена во время работы машины).

Основной целью при разработке этого типа машин была максимизация производительности за счет быстроты переналадки. И этой цели удалось достичь. Как во флексосекции, так и в секции высечки находятся два вала – один в работе, второй – наготове. Таким образом, их замена, в случае с анилоксовым, или же установка штанцформ на новый заказ, в случае с ротационной высечкой, практически не занимает времени.

Помимо общепризнанных плюсов цифровой печати, таких как высокое качество печати, мгновенный запуск новых дизайнов печати на рынок, возможность печати очень маленьких партий и единичных заказов, отсутствие печатных форм, цифровые печатные машины компании Macarbox имеют ряд своих преимуществ. Среди них – печать за один проход; печать красками как на водной основе, так и на масляной основе; скорость работы: краски на водной основе – до 80 линейных м/мин, краски на масляной основе – до 90 линейных м/мин; разрешение 360x360 dpi; пьезоэлектрические печатные головки и технология Drop on Demand.

Компания JB Machinery представила несколько продуктов, оптимизирующих процесс печати, таких как инфракрасная сушка СolorDry, система для чистки флексоформы в процессе работы KleenPlate и система контроля температуры краски (поддержки постоянной температуры) InKomand.

JB Machinery была основана в 1998 году и сосредоточилась на разработке решений для оптимизации процесса печати. На сегодняшний день более 2 тыс. ИК-сушек JB Machinery установлено в более чем в 50 странах мира.

Одним из основных преимуществ сушек JB является их безопасность. На данный момент это самые безопасные ИК-сушки на рынке, гарантирующие невозможность воспламенения картона при их использовании благодаря лазерной системе контроля. Еще одним преимуществом является увеличение скорости производства и оптимизация процесса печати.

Сушки имеют кассетную структуру, каждая кассета – 15 см в ширину. Каждая кассета может быть включена или выключена независимо от остальных, что позволяет осуществлять сушку строго по запечатке, не тратя электроэнергию на нагрев пустого листа. Система проста в управлении и обслуживании, а благодаря кассетной конструкции при профилактических работах или при замене ламп можно поменять кассету на запасную и свести время простоя к минимуму. Система имеет механический привод и может быть установлена на оборудование как с верхней, так и с нижней печатью. Опционально с сушкой может быть установлена система видеонаблюдения VisionMaster™, позволяющая оператору видеть все происходящее внутри сушек без остановки и открытия системы. VisionMaster™ имеет также функцию записи 48 часов работы оборудования. 

Сушки оборудованы специальными ключами перезапуска, которые операторы должны использовать после любого останова оборудования. Кроме того, при перезапуске в систему необходимо внести данные о произошедшем останове, что позволяет производителю контролировать процесс работы оборудования и анализировать причины, не допуская их в будущем.

Можно привести конкретные примеры увеличения производительности: 4-цветный винный ящик до установки сушек – 8 тыс. заготовок/мин, после установки – 18 тыс. заготовок/мин, рост производительности – 125%; 3-цветный ящик до установки сушек – 4 тыс. заготовок/мин, после установки – 14 тыс. заготовок/мин, рост производительности – 250%.

Система для чистки клише во время работы машины KleenPlate позволяет увеличить производительность, поскольку значительно экономит время, необходимое на останов машины и чистки флексоформы. Так, например, оператор делал 5-минутный останов для чистки клише каждые 600–700 заготовок. Итого на выполнение заказа в 12 тыс. ящиков производитель тратил 3,5 часа. Благодаря системе KleenPlate необходимость остановов на чистку клише отпала, и заказ был выполнен за 2 часа. KleenPlate оснащена системой управления, системой контроля качества, камерой, системой удаления бракованных заготовок.

Одной из последних разработок компании JB Machinery является система контроля и поддержки постоянной температуры краски InKomand. Поскольку от температуры напрямую зависит вязкость и рН краски, то для улучшения качества печати и снижения количества брака необходимо поддерживать ее на одном уровне. Для этих целей и была сначала разработана, а впоследствии и создана система InKomand. Система предназначается для гофропроизводств, и не требует техобслуживания.

Для красок для флексопечати оптимальным температурным диапазоном является 18–22 °C. Температуры вне этого диапазона вызовут резкие колебания pH и вязкости, потребуется добавление химических регуляторов, что, в свою очередь, вызовет химический дисбаланс. Последствием этого могут стать уменьшенная плотность цвета, некорректное время сушки, экстремальная вязкость, снижение качества и производительности печати, значительное количество брака. Так, при возрастании температуры краски ее рН понижается, а вязкость – наоборот. Это негативно влияет на ее нанесение, на характеристики потока краски, и, соответственно, из-за этого сильнее загрязняются печатные пластины и качество печати падает. Система InKomand позволяет стабилизировать вязкость и рН краски и таким образом стабилизировать весь процесс печати.

Компания Ducker Robotics входит в состав немецкой компании Ducker и располагается на севере Италии, недалеко от Милана.

Компания предлагает полностью автоматизированный паллетайзер с автоматическим позиционированием нижнего и верхнего листа. Этот автоматизированный робот-паллетайзер может производить укладку в стопы как на лист, так и непосредственно на поддон, работая сразу с несколькими стопами.
Также в портфолио компании имеется паллетайзер для мультиточечных склеек. Компания производит два вида таких паллетайзеров: с вакуумным захватом и с механическим захватом. Этот паллетайзер также полностью автоматизирован и не нуждается в операторе при работе. Для базовой конфигурации паллетайзера достаточно пространства 3х3 м. Кроме того, один паллетайзер можно использовать на двух линиях, и он опционально может быть оснащен дополнительными модулями.

Робот-паллетайзер для линий ротационной и плоской высечки также полностью автоматизирован. Однако он несколько отличается от двух предыдущих. Для его работы необходимо подготовить несколько конвейеров или повортных столов. Этот робот является 6-осевым, потому что так он может осуществлять захват и поворачивать или не поворачивать стопу. Этот достаточно большой робот имеет вес 300 кг.

Также компания Ducker Robotics производит два вида префидеров: для флексофальцесклеек с верхней печатью и для флексофальцесклеек с нижней печатью или для высекальных машин. Первый вид префидеров имеет модель для минилайна и модель для мидлайна. Максимальная рабочая ширина – 
2550 мм. Все модели имеют центрирующее устройство для стопок на передающем транспортере. В зоне подачи заготовок установлен лазер, который позволяет контролировать высоту стопы и скорость.

Второй вид префидеров – также робот-префидер. Он обладает теми же преимуществами, что и предыдущий вид префидера, единственное отличие – в том, что он не переворачивает стопу. Заготовки можно подавать напрямую либо же сбоку.
Префидеры полностью автоматизированы и отлично подходят к самым быстрым машинам.