Гофрозавод будущего

«Может ли гофроупаковка создавать более высокую добавленную стоимость?», – такой вопрос прозвучал от Роберто Виллакурэн (Roberto Villaquiran), президента FEFCO, в ходе семинара. В качестве ответа он привел результаты исследования в Испании, в ходе которого выяснилось, что 70% покупателей предпочитали товары, упакованные в гофроупаковку. Г-н Виллакурэн заявил, что отрасль должна поверить в себя.

Он также привел пример опроса ряда топ-менеджеров отрасли, которых попросили визуализировать свое видение гофрозавода будущего. Среди прозвучавших ответов были такие: «Мы должны автоматизировать и стандартизировать», «Мы должны стремиться свести деффекты к нулю», «Мы должны минимизировать количество процессов и персонала», «Чтобы снизить количество отходов, необходимо систематизировать процессы и стабилизировать качество сырья, а также постараться достичь наименьшего вмешательства персонала в работу оборудования», «Моя мечта – это фабрика, где накат и автопитатель – с одной стороны, а готовая упаковка – с другой». Г-н Виллакурэн резюмировал: «Наша программа собрала воедино все ваши пожелания, чтобы составить четкое представление о гофрофзаводе 2025 года. Но одну вещь можно смело утверждать уже сейчас: будущее – за цифровыми технологиями!»

Эволюция потребностей клиентов
Карстен Альмосетофт (Karsten Almosetoft) – руководитель Emballage Industrien, головной организации ассоциации производителей упаковки Дании, которая включает в себя производителей гофроящиков, упаковки из картона и фибрового картона, конвертов, гибкой упаковки и ламинатов, во время выступления подчеркнул необходимость постоянного диалога между представителями гофроиндустрии и их клиентами. Он также представил точку зрения трех основных датских компаний, которые осознали необходимость экологического аспекта гофроупаковки.

Arla Food – это €8,5-миллиардный молочный кооператив, организованный 12 тыс. фермеров, в котором на данный момент работает порядка 18 тыс. человек. Производственные мощности и офисы продаж Arla Food есть по всему миру, включая Северную и Южную Америки. Неудивителен постулат этой компании: «Ближе к природе во всем, что мы делаем», ведь Arla Food по праву может гордиться своими заслугами в соблюдении безопасности пищевых продуктов и экологических стандартов. «Будьте уверены в том, что мы думаем о природе в каждом звене нашей цепочки поставок, начиная от коровы и заканчивая доставкой продукции на порог вашего дома», – сказал г-н Альмосетофт. На сегодняшний день 43% от общего объема упаковочных материалов, используемых Arla, производятся на основе бумаги, на втором месте с 40% идут материалы из пластика. При этом по объему углеродного выброса кооператива Arla Food на упаковку из бумажной основы приходится 19%, в то время как на пластик – 62%. Исходя из этой статистики, одной из главных целей кооператива до 2020 года является 100%-ное использование упаковки, пригодной для переработки.

Далее г-н Альмосетофт рассказал о компании Carlsberg, которая, несмотря ни на что, продала 36 млрд бутылок пива в 2012 году! Проект устойчивой упаковки, разработанный Carlsberg, призван решить задачу снижения ее веса или перехода на упаковку с более низким негативным влиянием на окружающую среду. Кроме того, одной из основных целей компании является более широкое информирование клиентов и потребителей о проекте устойчивой упаковки. Повторное использование упаковки (наглядный пример – стеклотара) так же важно, как поощрение потребителей перерабатывать ее. Но что более важно для гофропромышленности – компания Carlsberg намерена увеличить количество вторичного сырья в новой упаковке.

В своем третьем примере г-н Альмосетофт уделил внимание всемирно известной компании Lego, которая хочет снизить вес упаковки на 18% до 2015 года. Компания планирует достичь этого за счет того, что они станут упаковывать такое же количество деталей в меньшие коробки. В результате будет достигнуто не только сокращение транспортных расходов, но и снижение выброса углерода на 10%. В Lego уверены, что их клиенты ориентированы на снижение количества отходов и влияния на окружающую среду, поэтому целью компании является использование упаковки, пригодной для переработки на уровне 75%. А к 2020 году эта цифра должна достичь 100%.

В заключение г-н Альмосетофт сказал делегатам семинара: «Наша промышленность должна пересмотреть и переосмыслить свои методы. Клиенты ждут от нас новых идей и решений, которые уменьшат негативное влияние на окружающую среду и увеличат использование бумаги, сертифицированной FSC*. Акцент должен быть на переработке и повторном использовании сырья».

Результативное упаковывание
Директор по развитию и исследованиям группы компаний SAICA Мигель Пелайо (Miguel Pelayo) имеет большой опыт работы в промышленной химии и инженерной экологии. Его презентация была посвящена давлению на расходы, частично вызванному экономическим кризисом последних лет. Г-н Пелайо утверждает, что в решении этого вопроса поможет использование высокопроизводительных типов бумаг, а также новых типов гофры, производство которых будет менее затратным. И, конечно же, он не забыл о необходимости работы по сведению дефектов к нулю. Результатом должна стать оптимизация использования материалов, которая позволит производить упаковку, отвечающую всем ожиданиям заказчиков. Более сложные способы измерения показателей картона и коробок – это тоже шаг вперед, а экономия на транспортных расходах – как дополнительный бонус. Существуют возможности проектировать спецификации коробки так, чтобы характеристики бумаги улучшились, а потерь жесткости (в некоторых случаях это 40%) при этом не произошло. Г-н Пелайо сказал, что пришло время поговорить с клиентами о параметрах коробок. Производители должны перестать говорить о профиле картона и весе лайнера, а использовать правильный тип гофры и правильный лайнер.

Процессы будущего
Марек Мотылевски (Marek Motylewski), глава департамента технического и маркетингового сервиса на Mondi Swiecie – постоянный докладчик на семинарах FEFCO. В наводящей на размышления презентации он представил свое видение гофропроцессов в будущем, объяснив, как в 2025 году бумаги будут перерабатываться в идеальный картон и упаковку.

Г-н Мотылевски сказал, что БДМ и КДМ будущего будут фокусироваться на высокой производительности и низком граммаже, и это будет отвечать всем требованиям рынка.

Машины станут шире и быстрее и будут производить продукцию, отвечающую требованиям «бездефектного производства». Влияние вопросов экологической безопасности, несомненно, возрастет, следовательно, возрастет и спрос на упаковку из вторсырья. Однако и тут кроются подвохи. Рост спроса на макулатуру приведет к тому, что качество волокна будет ухудшаться с каждой последующей переработкой. И без использования первичного волокна можно получить «суп», добавляя все больше и больше крахмала, чтобы восполнить ухудшения. «Без древесины производство бумаги остановится в течение 6-18 месяцев», – сказал он.

Параллельно с потребностями Запада в более широком использовании вторичных материалов растет мировой спрос на старые гофроящики. Прежде всего – на относительно неразвитых рынках. В ближайшем будущем этот спрос может вызвать рост цен на макулатуру, спровоцировав, таким образом, оживление на рынке первичного волокна. Наиболее экономически выгодным вариантом для гофрозавода 2025 года может стать крафт с 30% первичного волокна.

Г-н Мотылевски полагает, что гофроагрегат 2025 года будет намного сложнее, чем сейчас. Больше внимания будет уделяться влажности и регулировке натяжения, а также будут использоваться преимущества более системной поставки бумаги с бумажных фабрик. И, по его мнению, у производителей гофротары не будет необходимости тратить огромные суммы денег на установку систем обнаружения и измерения вышеперечисленных характеристик, когда бумажные комбинаты начнут собирать и записывать эту информацию в мельчайших подробностях. Возможно, появятся «умные рулоны» со встроенными чипами.

Нулевой дефект – взгляд клиентов
«Для более быстрых упаковочных линий нужны хорошие коробки. Все лучше и лучше», – говорит Фернандо Байод (Fernando Bayod) из Procter&Gamble. Он призвал к систематической ликвидации дефектов, которые можно предотвратить, влияющих на показатели коробки и ее эффективность при упаковке, транспортировке и в магазине. Как один из ключевых потребителей гофротары, он сказал, что проблемы «рыбьего хвоста», расслоения и дефектов печати просто неприемлемы. То же касается и деформированных паллет, помятых коробок и сломанной продукции. Смятие стрейч-пленкой может произойти из-за непрочности коробок или из-за слишком тугой обвязки. Г-н Байод обратил внимание на необходимость расширения сотрудничества между FEFCO и другими партнерами, такими как ISTA – Международная ассоциация безопасных перевозок – чтобы решить эти проблемы.

Отрасль должна стать более наукоемкой в своем подходе, с меньшей зависимостью от проб и ошибок, должна быть разработана новая технология для обнаружения и предотвращения возникновения дефектов.Производителям необходимо сосредоточиться на инновациях и научиться лучше справляться со спросом на малые заказы, параллельно улучшая систему доставки. «Не работайте обособленно, – сказал г-н Байод. – Налаживайте связи, фокусируйтесь на инновациях и продавайте нам преимущества новых технологий».

Нулевой дефект – взгляд производителей оборудования
Докладчики обсудили различные этапы производства коробок, а также предложили свое видение работы гофрозавода 2025 года. Йорг Фондергайден (Jorg Vonderheiden) из Ehrhardt&Leimer отметил, что заказчикам и поставщикам важно договориться насчет того, что означает термин «нулевой дефект». Ведь он должен включать в себя качество, количество и планирование доставки. Г-н Фондергайден представил концепцию «Центр бездефектного производства» (Zero Defect Hub) – инструмент, предназначенный для определения соответствия с понятием «нулевой дефект», с добавлением информации на каждом этапе производства для ее последующего использования. Начиная с гофроагрегата, факторы, влияющие на качество картона, будут учитывать показатели бумаги, клея, пара, а также контроля за мокрой и сухой частью. Новые и лучшие цифровые технологии будут использоваться для измерения и контроля всех этих показателей. 

Пять шагов к бездефектному производству в процессе переработки обозначил Ральф Шиффманн (Ralf Schiffmann) из Gopfert. Вот они: качество, сформулированное и согласованное с заказчиком; причины дефектов; профилактика; обнаружение и стандартизация. В этом процессе не обойтись без прямого привода, вакуум-транспортера, системы очистки листов, угловой регулировки печатных форм, настройки длины печати, системы контроля размеров, системы хранения красок и шлифовки подающих роликов. Также необходимо использовать камеру на 100%. Она может сильно помочь в обнаружении дефектов как печати, так и картона в целом. Ну и не стоит забывать об автоматическом выталкивании.

Ульрих Вольц (Ulrich Wolz) из Bahmuller отметил важность безопасности доступа операторов, а также и выравнивание коробок, и контроль качества после сшивания. Счетчик-эжектор с возможностью выталкивания каждой отдельной коробки – как один из вариантов решения.
Дэйв Сведес (Dave Swedes) из Valco Melton выступил за использование дополнительного управления циклом, более пристальное обнаружение и эффективнейшее удаление дефектных коробок как по отдельности, так и в виде стопки. Обнаружение камерой клеевого шва и других неисправностей, таких как дефекты фальцовки, уже доступно, но еще не так широко используется. Однако все это, безусловно, будет на гофрозаводе-2025.

Просто слова или реальность?
Вилберт Стрифланд (Wilbert Streefland) из Technology, делая акцент на том, что все мы каждый день делаем ошибки и лучшее, что мы можем сделать в нашей жизни – увеличить время между ошибками, дал определение понятию «нулевой дефект». В его видении «нулевой дефект» означает, что существует бесконечный промежуток времени между двумя случаями дефектов, хотя стоит признать, что в реальном мире это просто невозможно. Наши возможности, которые, несомненно, будут большими в 2025 году, все равно не позволят производить на 100% идеальные коробки. По его словам, очень важно, чтобы клиенты смогли в полной мере понять наши производственные процессы и чтобы допустимые погрешности были согласованы. «Но не менее важно для нас – инвестировать и анализировать, а также обучать наших сотрудников», – отметил г-н Стрифланд. Не должно быть никаких неловких моментов в случае ошибки, причины должны быть обсуждаемы, чтобы все могли извлечь из нее урок, а приобретенные знания необходимо задокументировать, чтобы использовать их в дальнейшем. Со слов г-на Стрифланда, лаборатории на заводах зачастую используются лишь для рассмотрения жалоб и покрываются пылью, когда жалоб нет. Вилберт Стрифланд настаивает на том, что лаборатории следует использовать для наблюдения за производственным процессом, регулярного тестирования коробок, включая тесты на разрушение. Современная технология используется для постоянной корректировки цветовых сочетаний, когда все, что может быть нужно – более частая чистка или вал другого типа. Если один элемент производственного процесса дает сбои, коробка не получится, поэтому необходим постоянный анализ для того, чтобы взаимодействие всех элементов было на наивысшем уровне. Инновации в методах тестирования и оборудовании для этого – важная часть понятия «нулевой дефект».