Модернизация «Торгтехники»

Поводом для поездки на предприятие стала масштабная модернизация, в центре которой – установка гофроагрегата BHS форматом 2500 мм, что позволило нарастить производство гофрокартона на 25% за шесть месяцев.

По словам Анатолия Шевченко, все началось примерно 20 лет назад. Как это часто бывает, в мир гофроиндустрии он попал совершенно случайно. Продавалось небольшое производство, которое тогда решили купить и работать в этом направлении. Постепенно в производство упаковки втягивались все больше и больше. В сегменте гофропроизводства росла конкуренция, которая стимулировала работать более усердно и искать новые решения для возникающих вопросов. Тогда был приобретен небольшой б/у гофроагрегат форматом 1250 мм, на котором и набивали первые шишки. 

«Наше предприятие располагалось на территории, которую мы сохранили и сейчас используем для заготовки вторсырья. Позже мы приобрели новую территорию, и наше производство переехало. Также нами был куплен второй, в этот раз новый, гофроагрегат производства «Верхнеднепровского машиностроительного завода». Он позволил производить 5-слойный гофрокартон. С того времени и где-то до 2008 г. у предприятия был период активного развития. Мы купили новое оборудование, модернизировали имевшееся, налаживали выпуск новых продуктов. В те годы было намного проще работать, ведь не было такого обилия производственных мощностей на рынке, а клиенты не выдвигали таких серьезных требований по качеству», – продолжил Анатолий Шевченко.

• Как изменилась отрасль за время Вашей работы в ней?

Основное изменение, которое я хотел бы выделить, – это требования к качеству продукции. Качество выпускаемой продукции абсолютно преобразилось. Соответственно поменялся и дизайн упаковки, и ценовые позиции. Все изменилось и продолжает меняться. И нам необходимо быть в тренде, бежать, но не со всеми, а впереди.

• Вы сказали, что очень изменился внешний вид упаковки и требования к ней. Насколько клиенты сегодня стали более требовательны в этом аспекте?

Да, конечно. У нас есть дизайнеры, задача которых состоит в разработке упаковки. В то же время, несмотря на общий рост уровня знаний, не так часто к нам приходят клиенты, которые четко знают, чего они конкретно хотят. Чаще к нам обращаются клиенты, которые говорят: «Вот сделайте нам точно такую же упаковку», указывая при этом на какую-то существующую продукцию. Вот эта психология копирования достаточно сильна. При всем этом клиент не задумывается, насколько ему необходима именно такая упаковка, именно в такой конфигурации. И в этом случае наши специалисты подсказывают и помогают подобрать оптимальные решения для продукции клиента.

Иногда, довольно редко, бывают случаи, когда клиенты обращаются к нам с просьбой изменить дизайн упаковки, сделать его более красочным, более премиальным или же просто усложнить. И когда спустя некоторое время после изменений и внедрения новой упаковки мы обращаемся к ним с вопросом, насколько новая упаковка повлияла на уровень продаж, то очень немногие компании могут дать нам конкретные цифры. И вот с теми компаниями, которые наблюдают динамику, ведут статистику и отслеживают цифры, очень интересно работать. А в основном для большинства это – просто разовый маркетинговый ход: сменили дизайн упаковки, поставили галочку – и успокоились.

• Как вашей компании удалось справиться с мировым финансовым кризисом 2008–2009 гг.?

В 2008-м, когда грянул мировой финансовый кризис, очень многое изменилось. Начался новый, достаточно интересный этап, потому что нам как компании нужно было его преодолеть. Работать так, как вчера, уже не получалось, и мы опять находили новые пути для того, чтобы двигаться вперед. До 2008 г. работать было достаточно просто. Основным заданием было произвести продукцию и иметь ее в достаточном наличии на складе. Забирали абсолютно все, и вопрос претензий по качеству практически не поднимался. 

После кризиса все изменилось. Не сразу, а в период, когда стабилизировалась валюта, мы начали закупать большее количество импортного сырья. Причем мы использовали не только европейские картоны, но и заказывали сырье в Канаде, Бразилии. Как оказалось, цена доставки картонов из Бразилии всего лишь процентов на 30 выше, чем цена доставки сырья по Украине. Это был период активного развития рынка, и большое число товарных групп было достаточно доступным. Однако он закончился, и в последние 5–7 лет на рынке преобладает недостаток качественного сырья. Компании-производители картонов и бумаг ввели определенные квоты. Я считаю, что эта ситуация является стимулирующим фактором: нам как потребителям сырья необходимо развиваться, более рационально и экономно подходить к использованию материалов. Это, в свою очередь, позволяет снизить потери, увеличить конкурентоспособность и повысить рентабельность.

• Какие тенденции в упаковке вы могли бы отметить?

Моя точка зрения заключается в том, что мы не можем жить отдельно от всего мира. Есть определенные общемировые тенденции, и если сегодня мы к ним не дошли, то обязательно придем к ним завтра. В ином случае это будет очень печально и означать, что на наших просторах отрасль стоит, а не движется вперед. Сегодня общемировая тенденция заключается в увеличении преобладания индивидуальной упаковки над групповой. Мы видим, как меняется культура питания. Например, если раньше хозяйка покупала кочан капусты и делала из него несколько блюд, используя продукт до конца по остаточному принципу, то теперь она приходит в маркет и покупает упаковку нарезанной капусты на борщ, отдельно листья в упаковке на голубцы и т. д. То же происходит и с упаковкой – появляется больше цветов, большее количество вариантов дизайна. Упаковка ориентируется на индивидуальный выбор.

Второй значительный тренд – это электронная коммерция. В Европе можно наблюдать определенное снижение объемов торговых площадей, а компании уже ведут активную работу на электронных площадках. Эта модель работает не только потому, что она позволяет немного сэкономить, но и потому, что заказанные товары доставляются покупателю на дом. А это – экономия времени. Человеку не нужно тратить половину дня на то, чтобы вместе с семьей съездить в маркет для закупки продуктов. А это половина выходного дня нашей жизни.

И третья тенденция – это скорость производства. Все процессы очень ускорились. Условно говоря, клиенты хотят, чтобы мы делали им заказы на следующий же день. Когда мы говорим, что можем на послезавтра, они отвечают, что им это не подходит, это уже вчерашний день. Я, конечно, утрирую, говоря об одном дне, но в целом направление такое. Сегодня в среднем от момента получения заказа до его выполнения у нас уходит примерно 7 дней. Наша цель – довести этот показатель до 5 дней, и мы работаем над ее достижением. Также можно отметить, что тиражи сокращаются, а количество заказов – возрастает. И мы должны понимать, что если мы не сможем выполнять желания клиентов, то найдется другая компания, которая сможет. Соответственно, чтобы не стоять на месте, нужно бежать. И на сегодняшний день, с имеющимися технологиями и коммуникациями, у нас есть все возможности удовлетворять наших клиентов.

• Если говорить о печати на упаковке, то какая упаковка пользуется большим спросом: с 1–2-цветной печатью или же многоцветная?

В последнее время увеличивается количество заказов на упаковку с многоцветной печатью. Также популярны заказы с использованием золотистой краски, насыщенных цветов и оттенков. Много заказов печати с преобладанием большого количества цветов на мелованных картонах.

• Что Вас как руководителя предприятия радует?

Меня очень радует и вдохновляет наша команда. У нас стабильная классная команда – не просто людей, работающих в одном месте, а единомышленников, которые стараются, развиваются и движут предприятие к новым вершинам. Наше общение не ограничивается работой – 
мы вместе ездим на отдых, поднимаемся не только на вершины «гофров», но и на вершины украинских гор и т. д.
Также мы проводим внутризаводскую ротацию персонала. Таким образом, люди не понаслышке, а на практике знакомятся со всем парком оборудования, приобретают дополнительный опыт и навыки и намного лучше понимают все процессы производства, не ограничиваясь одним участком.

• Были ли тренинги персонала при установке гофроагрегата?

Да, в этом нам очень помогла компания «Гофротех». Наши операторы проходили обучение, сдавали экзамены. Есть договоренность о посещении нашей инсталяции специалиста, работавшего на приобретенном нами гофроагрегате ранее. С момента установки уже прошло определенное время, у нас возникли свои вопросы, появились нюансы, которые мы бы хотели уточнить. И приезд человека, много лет отдавшего этому гофроагрегату и знающего его, поможет нам еще больше повысить эффективность производственных процессов. Это будет не теория, а практическая тренировка. Есть и другие узкоспециализированные компании, которые проводят с нашими специалистами тренинги, а по их окончании – обязательно экзамены.

• Какие объемы производства у «Торгтехники» сегодня?

В среднем – это 3,5 млн м² в месяц. У нас имеются определенные ограничения в сегменте переработки гофрокартона, однако мы уже приобрели и готовимся к инсталляции новой машины и имеем в планах покупку еще одной машины для сложной высечки.

Также редакция «Гофроиндустрии» пообщалась с руководителями направлений компании.

Богдан Николаев, инженер, начальник гофропроизводства.

• Ранее на производственной площадке компании «Торгтехника» работало два гофроагрегата шириной 1250 и 1400 мм. Что вас подтолкнуло к замене двух гофроагрегатов одним производства BHS шириной 2500 мм?

Одной из основных причин можно назвать повышение объемов производства. Во-вторых – удобство формата. Значительная часть нашего сырья – импортного производства, а там все заточено под формат 2500 мм.

• Как происходила установка гофроагрегата? С какими сложностями столкнулись?

Да, несомненно, сложности были. В связи с ограниченностью места в нашем производственном цеху нам пришлось искать решение, и в результате мы сократили пространство между продольной резкой и ротационными ножницами, тем самым сэкономив место примерно на полтора метра. Также мы разместили комнату управления над гофроагрегатом так, что из окон видно всю линию, и она не занимает место в цеху. Кроме того, мы вынесли все электрошкафы в отдельную комнату, где круглосуточно работает система кондиционирования, поддерживая постоянную температуру.

Хочу отметить, что на нашем гофроагрегате работает автоматическая система смазки. Она была установлена изначально, однако, поскольку демонтировать и установить у нас трубопровод не представлялось возможным, мы самостоятельно заново провели трубопровод. Эта система обеспечивает смазку всех вращающихся элементов по всей длине гофроагрегата.

Кроме того, мы переделали сушильную группу гофроагрегата. Изначально это были 3 длинные группы общей цифрой в 20 сушильных плит. Мы решили сделать у себя 4 сушильных группы по 5 плит в каждой. На каждой группе установлены электронные клапаны, и в зависимости от заданной температуры они регулируют количество пропускаемого пара. Это дало нам возможность работать с более тяжелыми картонами и регулировать температуру сушильного стола в зависимости от грамматуры используемого сырья. Более того, четвертая группа сушильного стола у нас запитана от пара вторичного вскипания. То есть «обратка» со всего гофроагрегата поступает в емкость, за счет понижения давления происходит вскипание, и получаемый пар идет на 4-ю группу.

• Какие оригинальные задачи решали в последнее время?

Недавно наши потенциальные заказчики показали нам объемный короб из 7-слойного гофрокартона. Поскольку мы не производим 7-слойный гофрокартон, то начали искать пути решения этой задачи с использованием пятислойки. В результате нам удалось сделать короб из 5-слойного гофрокартона профиля СС, не уступающий по всем показателям аналогу из семислойки.

Также был сложный заказ на тару для кондитерских изделий – полноцветная печать на мелованном картоне с большим количеством мелких деталей. Учитывая тестирование, подбор разных видов пластин, на достижение результата у нас ушло 5 месяцев с момента получения заказа. Доводили это все уже в присутствии специалиста компании, которая приехала к нам на производство. Сейчас мы успешно работаем с этим заказчиком.

Светлана Селиванова, начальник отдела технического контроля
На предприятии организован отдел технического контроля. В состав отдела входит испытательная лаборатория, которая по праву считается  его мозговым центром.

Главная цель отдела: 

1. обеспечение надлежащего уровня качества готовой продукции;
2. предотвращение выпуска предприятием некачественной продукции;
3. поддержание высокого уровня организации и проведения испытаний продукции;
4. глубокий анализ и поиск путей повышения качества выпускаемой продукции.

Квалифицированный и ответственный персонал компетентен в вопросах контроля качества на всех стадиях производственного процесса: в организации, в проведении испытаний, в обработке и оформлении их результатов.

В этом году наша лаборатория переехала в новое, более просторное и функциональное помещение. Она оснащена необходимым европейским оборудованием, позволяющим обеспечить высокую точность измерений при проведении входного контроля сырья и осуществлении контроля каждой партии готовой продукции. Но процесс доукомплектации лаборатории продолжается.

Отдел технического контроля у нас на предприятии развивается, потому что качество продукции стоит на первом месте и требования клиентов постоянно растут. 

• В связи с установкой нового гофроагрегата были ли какие-то изменения в плане требований к сырью?

Да, определенные изменения произошли. Работая с европейскими и украинскими производителями бумаги для гофрирования и картона для плоских слоев гофрокартона, провели анализ и убедились в том, что прочностные показатели высокограмматурных флютинга и лайнера (ССТ и RСТ) украинских производителей идентичны более легким зарубежным, при этом зарубежные производители осуществляют контроль качества посредством определения прочностного показателя сжатия на коротком участке (SCT). Данный метод испытания имеет преимущества перед вышеуказанными за счет скорости и точности определения. Для образцов с низкой массой квадратного метра разрушение образца может при испытании по кольцу произойти за счет изгиба, а не за счет сжатия, а при сжатии на коротком участке изгиб испытуемого образца исключен. Этот метод принят в мире и внесен во многие европейские стандарты.

Далее появилась возможность проводить эксперименты и достигать лучших результатов путем изменений технологических параметров и замены композиций сырья, тем самым делая картон более рентабельным и конкурентоспособным на рынке. Также за этот период были налажены контакты с новыми поставщиками сырья, стабильная работа с которыми обеспечивает стабильное 
качество.

• Насколько часто приходит сырье с браком?

Я могу сказать, что украинские производители в этом плане менее стабильны, чем европейские. Но и с европейскими поставщиками случаются подобные инциденты. В любом случае нужно контролировать качество. Что мы и делаем.

• Растет ли качество украинского сырья?

Да, постепенно растет. Но вместе с тем растет и его цена. Также появляются новые виды картонов: влагопрочные, жиростойкие и т. д. У нас была ситуация, когда мы брали влагопрочный картон за рубежом. В свою очередь наши украинские партнеры брали у нас образцы, работали в этом направлении и начали производить влагопрочный картон, превосходящий по своим показателям некоторые европейские аналоги. Это пример плодотворного сотрудничества.

• С какими сложностями приходится сталкиваться в работе?

Для нас большой сложностью является дефицит сырья. Если нашим заказчикам есть из чего выбирать, ведь производителей гофротары у нас очень много, то нам приходится работать с тем сырьем, которое доступно на рынке. В результате нам необходимо «быть на чеку» и постоянно искать пути решения для усиления входного контроля. 

Олег Шевченко, заместитель директора.

• Как начался и происходит процесс заготовки макулатуры? 

Когда «Торгтехника» начала более активно развиваться, нам потребовалось больше сырья. А поскольку мы покупаем сырье у комбинатов по определенной квоте, то увеличение нами поставки макулатуры на эти комбинаты позволяет эту квоту поднять. Так мы начали наращивать объемы собираемой макулатуры. При этом у нас в городе разные компании неоднократно пробовали запускать пилотные проекты по раздельному сбору отходов. В итоге нам пришлось организовать собственные пункты сбора макулатуры. Изначально по сбору макулатуры сотрудничали с крупными сетями, потом – с магазинами, рынками, а далее пришли к тому, что начали собирать через приемные пункты непосредственно у населения.

Сортировка на четыре основных вида макулатуры у нас происходит непосредственно на складах, базах, где аккумулируется и прессуется вся макулатура.

• Как это направление выглядит в цифрах сейчас?

Сейчас у нас 15 единиц пунктов сбора макулатуры. В качестве грузовиков используем автомобили Isuzu. Это – оптимальный вариант для нас по расходу топлива, обслуживанию, к тому же они имеют низкую платформу. Сейчас их у нас шесть. В итоге если 12 лет назад мы собирали 75 тонн макулатуры (50 тонн – от нашего производства «Торгтехника», 25 тонн – сбор по городу), то сейчас – около тысячи тонн (140–180 тонн – от «Тортехники», остальное – сбор по городу). 

• А как конкуренты?

Стоит отметить, что конкуренция в этой сфере, в отличие от других городов, очень высокая. Помимо того, что здесь присутствуют интересы четырех крупных комбинатов, также работают около 10 операторов макулатурного рынка со своими приемными пунктами-сортировками. Мы неоднократно выступали с разными инициативами по регулированию цен на этом рынке с основными операторами. Достигали договоренностей за столом, но впоследствии они нарушались.

На данный момент мы занимаем значительную часть рынка в этом сегменте, и потенциал для роста еще есть.