«Гофра» – производство с душой

В сентябре на производственном объединении «Гофра» в г. Дмитров отметили 20-летний юбилей со дня основания. За это время предприятие прошло все стадии развития бизнеса: зарождение, становление, конкуренция, выживание, – и превратилось из малого в большое и успешное производство по изготовлению упаковки из гофрокартона. На сегодняшний день это, пожалуй, единственная частная компания в России в этом сегменте, которая с нуля шаг за шагом своими силами достигла таких масштабов производства. Без определенной доли авантюризма тут не обошлось, надо было рисковать. В то время как банки 20 лет назад, боясь потерять свои деньги, рисковать не хотели.   

Несколько лет назад наш журнал писал о ПО «Гофра», и этой осенью мы снова отправились  в г. Дмитров, на севере Московской области, чтобы из первых уст услышать о том, чем живет сегодня руководство и производство. О том, с чего начиналось  производство, какие этапы проходило, с какими трудностями сталкивается, и о будущем, которое видит для производственного объединения, подробно рассказал Алексей Герасимов, генеральный директор ПО «Гофра».

Все начиналось на мебельной фабрике
Алексей Герасимов: в 1993-м году мой отчим, ныне покойный, работал на втором Часовом заводе и предложил организовать производство упаковки. Кооперативы тогда только зарождались, упаковки не хватало. В то время в центральном регионе было только три производителя упаковки из гофрокартона: фабрика «Союз», «Гофрон», «Картонтара», и они не могли удовлетворить весь спрос на гофроупаковку. Тогда тесть предложил на организацию производства свои $10 тыс. И в Первом Русском Независимом банке, с управляющей которого меня познакомил товарищ, мне дали в кредит еще $17 тыс. Когда управляющая банка давала эти деньги мне, 23-летнему бизнесмену, который недавно пришел из армии, она особо не верила, что из этого что-то получится. Но, слава Богу, получилось.

Мое мнение, что ценовое дно на упаковку из гофрокартона уже пройдено. Дальше цена будет расти

Мы до сих пор поддерживаем с ней теплые отношения. 
После этого я поехал в г. Шадринск, Курганской обл., на завод оборонной промышленности, где производили комплектующие для танков. Раньше там делали первые российские поточные линии «Агат». А в Шадринске производились некоторые блоки для этой линии. Мы купили тогда высекально-гибочную и картонорезательную машину (она у нас до сих пор отлично работает), а в Украине докупили еще проволокошвейную машину. В то время парк оборудования у всех был примерно одинаковый: в основном гофроагрегаты производства «Петрозаводскмаш» и линии по переработке гофрокартона «Агат». После доставки этого   оборудования в Москву я обратился к знакомой директору мебельной фабрики с просьбой об аренде. Фабрика находилась в московском районе Лефортово. Директор отдала нам под аренду третий этаж – не самое хорошее место для гофробизнеса. Но когда-то же надо было начинать работать! Мы выломали часть стены, поставили краном оборудование в цехе площадью 800 м². За гофрокартоном мы с отчимом поехали на предприятие «Картонтара», которое находилось не далеко от нас в Москве, на Гайвороновском проезде. Взяли там 20 листов гофрокартона и повезли их на «жигулях» на крыше машины без багажника. На мосту подул ветер, гофрокартон разлетелся, удалось собрать только восемь листов. А погода – ноябрь, первый снег... В общем, привезли гофрокартон и сделали первую коробку. Большое дело! Первый заказ был от компании «Колос», сейчас это «Русские продукты». Спасибо за это Юрию Моцному. Начали делать заказы для нашей мебельной фабрики, «Электрогорск-мебели», ДОК-17, мебельной фабрики «Москва». Заказов становилось все больше, пошли фуры с заказами. На мебельной фабрике нарастало недовольство. Мол, не об этом договаривались. А процесс идет полным ходом, задействованы складские помещения. Как это остановишь? Стало понятно, что необходимо новое помещение в ближайших районах, которое поможет нам развиться. 

АНКЕТА
• Образование:     
Высшее. Закончил Всероссийский заочный Финансово-экономический институт. Кандидат экономических наук (Инновации в упаковке).
• Семейное положение:     
Разведен. Двое детей (одна дочь родная, вторая приемная).
• Важнейшее наставление родителей:     
Человек должен работать.
• Самый экстремальный случай в жизни:    
Строительство завода.
• Кого взяли бы на необитаемый остров из отрасли:     
Таких людей много… Леонов Никита Борисович (Илим Тимбер), Буланов Виктор Иванович.
• Самая любимая книга, фильм, блюдо:   
 Книга «Собачье Сердце», фильм «Иван Васильевич меняет профессию», блюдо «плов».
• Чем бы занялись, если бы финансы и время были не ограничены:    
Умер бы…
• Лучший подарок для вас:  
Дети.
• Вы стали президентом. Ваш первый указ:    
Выплатить достойную пенсию.
• Ваше хобби:  
Бильярд, футбол.
• Ваше кредо:  
Только вперед!
• Что коллекционируете:    
Вино, медали.
• Что больше всего привлекает в людях:  
Порядочность, надежность, четкое понимание, чего хочет человек!

Переезд в цеха на заводе ЖБИ
Алексей Герасимов: мы нашли большие цеха недалеко от нас, на заводе железобетонных изделий, который был остановлен. Из-за пыли место было не самое подходящее для производства. Но мы развивались: купили небольшую английскую машину Cuper для печати на гофрокартоне. Банки стали благосклоннее давать кредиты, возникло желание уйти от аренды помещения, не предназначенного для нашего производства; к тому же в любой момент его могли кому-то продать. 

В то время многие говорили: «Зачем тебе все это»? Проще было покупать что-то, перепродавать и неплохо при этом зарабатывать без производственных проблем. Тем более в условиях той инфляции. Забегая вперед, скажу, что мы с трудом прошли два кризиса. В 1998-м были моменты, когда люди рассчитывались мешками денег за продукцию, но на момент обмена в банке это были уже другие деньги. Копейки. В то время, как цена на сырье за этот период выросла. Гофролист в 90-е годы мы покупали на «Архангельском ЦБК». Там он был качественным и более дешевым, чем в Москве. Помню, был момент, когда заказали на «Архангельском ЦБК» шесть вагонов гофрокартона, потом восемь, десять.  Объемы росли, и нам потребовалась новая площадка для производства. 

Клиент стал разбираться, важна ли ему качественная продукция в срок? Выходит, что важна, а мы в свою очередь, стали ценить и уважать себя

Гофропроизводство на месте бывших коровников 
Алексей Герасимов: мы приобрели бывшие коровники площадью 6,5 тыс. м² в д. Поярково, в  Солнечногорском районе на северо-западе Московской области. Там мы производили 3 млн м² на своих площадях, со своими складами, погрузчиками. Для покупки оборудования поехали в Германию, купили две машины для переработки гофрокартона: Eurostar, производства компании IMG, и Kobra.  Достаточно хорошие машины. Работают у нас и сегодня. Хотя поскольку производителя IMG сегодня уже нет, были проблемы с запчастями, их приходилось добывать самим. Также приобрели линию Curioni (б/у).  На этой стадии производства мы достигли потолка в 3 млн м².

В то время я много поездил по Европе и увидел, что из себя представляют современные производства. В одной из поездок познакомился с Клаусом Тимом из компании «Тим Фэ Пакунг». Мы обменялись опытом в 1998–2000 гг.  Тогда эта группа компаний объединяла шесть передовых производств гофроупаковки. Сырье они закупали у «Архангельского ЦБК». На меня уровень производства немецкой компании произвел сильное впечатление. Ведь в то время у нас не было ничего подобного, за исключением виденного мной нового современного завода компании Stora Enso в Балабаново.

Хороший клиент понимает, что при высоких требованиях к качеству получается более высокий коэффициент брака, но он готов за это платить

В последующем, все увиденное родило у меня мечту создать аналогичное производство. Базой было производство в д. Поярково, где люди на нашем производстве и объемах должны были получить основные навыки работы. Тогда я приехал на выставку в Дюссельдорф, где встретил Виктора Ивановича Буланова. На тот момент он уже уехал в Германию из Архангельска, где работал на «Архангельском ЦБК» (коммерческим директором ДАО «Картон Архангельский ЦБК»). Имея идею по строительству завода и стартовый капитал, я предложил ему переехать в Россию и начать организовывать современное производство:  «Давай, сделаем, как в Германии, мы же все это видели...». Какую-то часть капитала в то время мы сформировали за счет торговли сырьем: тогда этим было выгоднее заниматься, чем производством, хотя я не жалею, что мы занялись именно производством.  

Главное – не количество квадратных метров, которые будут произведены, а прибыль, которую они дадут

Современный гофрозавод в городе Дмитрово 
Алексей Герасимов: к своим деньгам мы добавили средства знакомого банкира, который захотел поучаствовать в реализации нашего плана по строительству нового производства. Совместными усилиями нам удалось привлечь проектное финансирование. Структура инвестиций выглядела так: 30% – наши деньги и средства банкира, а 70% – заемные. Мы взяли кредит в банке Soсiete Generale под 6% годовых в евро. Начали строительство завода в 2005 году. Параллельно со строительством новой площадки работало и производство в д. Поярково. В течение года происходил процесс монтажа-демонтажа, перевозки оборудования, запуска оборудования на новом производстве в Дмитрово. 

За это время увеличилась наша клиентская база, но также выросли цены на сырье. А производителей сырья для нас на тот момент было совсем немного: «Архангельский ЦБК», «Котласский ЦБК» и «Санкт-Петербургский КПК». Для дальнейшего развития нам потребовались дополнительные средства. А в этот период бума кредитования банки обычно имели дело с проектами, которые окупались  в течение пяти лет: в основном недвижимость и торговля. Во время бума они неплохо окупались. И мы были вынуждены взять кредит на таких же условиях, как представители торговли, занимаясь при этом производством, по-другому тогда было невозможно. Но окупаемость в производстве была другой. А тут еще и кризис 2008-го года. А у нас кредит в евро. Это при том, что мы – не экспортно-ориентированное предприятие, работаем на внутренний рынок. Предприятие молодое. Развивающееся. Попадаем в убыток. Прошли процесс рефинансирования и реструктуризации долга. Убыток, который сформировался тогда, отрабатываем и сегодня. С Божьей помощью, поддержкой нашего коллектива и наших партнеров, поставщиков сырья, которые в нас верят, работаем и сегодня. Я хотел бы поблагодарить «Группу ИЛИМ», «Архангельский ЦБК», «ОБФ» и многих других.

Алексей Герасимов: Я открыт для общения. Если вам надо о чем-то поговорить, что-то решить, приходите, будем разговаривать

Алексей Витальевич, как сегодня справляетесь с последствиями кризиса и высокой конкуренцией?
–    Работаем от души и сердца, и нам помогает Бог. А на кого еще мы можем рассчитывать? Мы никакие активы не приобретали, не приватизировали. Государство – оно только «дай» говорит.
Сегодня все основные производители гофрокартона имеют плюс-минус одинаковое оборудование. Конкуренция в этой сфере сейчас жесткая. Не всегда одинаковые правила для всех, кто занят в этом производстве. 

К примеру, в области доступа к банковским кредитам для развития производства. Сегодня есть две компании, которые значительно отличаются на остальном фоне производителей. Это российские подразделения компаний Stora Enso и Smurfit Kappa, выпускающие упаковку из гофрокартона. У них есть серьезные конкурентные преимущества. В то время, когда некоторые отечественные компании закрывались, западные пришли на наш рынок. Несмотря на его концентрацию, особенно в центральном регионе. Эти компании работают по правилам, по длинным контрактам. В результате имеют привлекательную цену на свою продукцию: 20–22 рос. руб. за м² гофрокартона. В то время, как остальные производители – 15–16 рос. руб. 

Какие цели сегодня стоят перед  ПО «Гофра»?
–    Мы поставили перед собой четкую цель в этот период: 
стать компанией номер три в маржинальном доходе. И наша компания, и коммерческий отдел настроены на выполнение этого показателя. С марта месяца этого года мы уже прибавили 2,5 рубля на м² гофрокартона.  И лидером здесь можно стать, обойдя другие компании только в затратной части (кроме кредитной нагрузки). Закупки, экономика, оптимизация, автоматизация, программный продукт – область, где можно побороться за экономию. И в тоже время сервис, почасовая отгрузка, хранение готовой продукции для клиента должны работать, как часы. И в следующем году собираемся идти в этом направлении. Цель – выжить сегодня.

Каким видите состояние отрасли и основные тенденции сегодня?
–    Работы много, но я вижу свет в отрасли сегодня! Отчасти этот свет – восстановление доходности производства. Банки также сейчас относятся по-другому. Насытили кредитами рынок недвижимости, потребительский, надо когда-то уже и производство начинать финансировать. Мы стабильны, и нам надо хотя бы немного помочь. Налоговая и правительство тоже должны обратить на это внимание. Вопрос не в том, что мы вступили в ВТО. Никто не проживет без малого и среднего бизнеса. Об этом должны помнить те, кто сегодня у власти. Это действительность.

Мое мнение, что ценовое дно на упаковку из гофрокартона уже пройдено. Дальше цена будет расти. Компании, которые раньше боролись за цену, получили ее. Часто в ущерб качеству. Для того, чтобы дать низкую цену, производители экономили кто на чем: на сырье, на клее, зарплатах. А ведь это транспортная упаковка. Как довезти товар в некачественной упаковке? Когда весь товар рассыпается, это обходится в итоге дороже. Сегодня заказчик хочет получить качественную гофроупаковку в срок, и готов за это платить. Я лично прочувствовал эту перемену в настроении наших клиентов. Качество сегодня в цене.

Идеальный клиент для вас: зарубежный или отечественный?
–    У нас есть разные клиенты. И отечественные и зарубежные. Но из-за непрозрачности формы собственности, оффшоров, не понятно, какая именно это компания, и кто за ней стоит. И у всех у них разные цели. 

Насколько сегодня загружено производство?
–    Наше перерабатывающее оборудование загружено  сейчас на 100%. И это не потому, что за окном ноябрь, а это сезон, а потому что некоторые компании, которые оставили нас в поисках меньшей цены, теперь возвращаются. Они помнят, что мы поставляли свою продукцию точно в срок и в качестве. Ведь мы не могли бесконечно понижать цену, ведь если я не заплачу погрузчику, то завтра он не отгрузит продукцию. Приходилось какое-то время работать в убыток, но выплачивать зарплаты и при этом четко понимать, что мы будем делать завтра. Период непростой.  Но он тем и интересен, что клиент стал сам разбираться, важна ли ему качественная продукция в срок? Важна репутация самой компании: поставили ли ей упаковку качественно и в срок или нет? Выходит, что важна,  и сегодня он платит за нее. А мы в свою очередь, стали ценить и уважать себя.

Какие есть планы на будущее для производства?
–    Ближайшие планы – достичь нового уровня качества продукции, маржинальной доходности, а также постоянная работа над издержками. Главное – не количество квадратных метров, которые будут произведены, а прибыль, которую они дадут. Зачем гробить оборудование на минимальной маржевой разнице, чтобы потом его еще ремонтировать? 

Хороший клиент понимает, что при высоких требованиях к качеству получается более высокий коэффициент брака, но он готов за это платить. С такими клиентами нам нравится работать, и мы растем вместе с ними, потому что они требуют нормальные стандарты. Мы в свою очередь начинаем требовать качественной, и в срок, работы от наших поставщиков. К примеру, поставщики поддонов привезли поддоны с гвоздями. И мы им говорим: раньше так можно было, а сейчас нет. Из пяти поддонов нам нужно пять качественных, а не четыре. Когда конкуренции нет, тогда и качества нет.

Мы знаем, что будем делать в ближайшие два-три года. А было время, когда было не до планов, и было сложно понять, что делать, ведь все росло: убытки, цены на сырье, на крахмал, на электроэнергию, и только цена на  гофрокартон не росла, а иногда и падала.

На нашем производстве сейчас возможно производить 140 млн м²/г. Но это при условии, что логистика, автоматизация, другие процессы отлажены и работают, как часы. Есть наши внутренние резервы для роста: заказы, дисциплина. Над этим мы сейчас работаем с Виктором Ивановичем, нашим директором. Сейчас мы проходим очередной аудит ISO 9001. Клиент сегодня стал более требовательным к документам, подтверждающим качество. По словам Виктора Буланова, директора ПО «Гофра», на производстве планируется оптимизировать склад готовой продукции и установить транспортную линию. Также есть планы расширить производство. Площадка для этого есть рядом. Но пока открыто говорить об этом рано.

Какой смысл вы вкладываете в понятие дисциплина?
–   Это отношение людей к работе, уверенность в завтрашнем дне, что мы на правильном пути. Конечно, у людей разные обстоятельства возникают. Кто-то заболел, у кого-то развод, что-то случилось в семье. Очень важно поддерживать,  разговаривать, понимать людей в такие моменты жизни. И это отношение несколько устарело сегодня в отличие от советских времен. Это было силой того времени, которой сегодня нужно подражать. Это наш русский менталитет.

Мы кормим людей обедами за счет компании, привозим людей на производство, работает фонд помощи в случае смерти близких наших сотрудников: у людей могут быть разные ситуации в жизни, финансовые трудности. 

Внутренняя культура: мы все вместе делаем одно дело. Важны отношения, поддержка, взаимозаменяемость. Отношения не должны быть такими, что кто-то кому-то что-то должен. Наоборот, мы все должны на текущий момент друг другу сделать то, что мы можем. И это меняет атмосферу. Мы – как семья. Мелочей не бывает. И к ним нужно не только философски отнестись, но также философски решать. Это жизнь. 

Какой процент макулатурного сырья используется в структуре гофрокартона на производстве?
–    50/50. И вряд ли мы уйдем от этого соотношения в ближайшее время в нашей структуре заказов. Важно качество, о котором я уже говорил ранее.

Сколько вам нужно времени, чтобы начать сотрудничество с объемным по заказам, платежеспособным клиентом?
–    От трех месяцев до года. Хотя три месяца – это редко. Когда клиент говорит: мы вам доверяем, и быстро готовит все документы. У нас сейчас в разработке находятся очень хорошие клиенты. Большая заслуга в этом нашего коммерческого директора Сергея Александрова.

Одно из ваших жизненных правил?
–    Я, как и Виктор Иванович, открыт для общения. Если вам надо о чем-то поговорить, что-то решить, приходите, будем разговаривать. У рабочих свой мир. Не надо носить это в себе, внутри. Мы все живые люди. Особенно это важно в стрессовых, кризисных ситуациях. Люди как раз и обеспечивают жизнеспособность производства. В иностранных компаниях выстроена четкая система, все прописано, да и деньги у них другие… А у нас немного по-другому…

Алексей Витальевич, список организаций и людей, которые вы поддерживаете, насчитывает несколько десятков. Это детские дома и социальные приюты для подростков, пансионат для ветеранов труда и Храмы в различных уголках страны. Что является основным движущим мотивом в благотворительности?
–    Христианские заповеди. А как еще? Поступай с другим так, как хочешь, чтобы поступали с тобой. Еще один «двигатель» – моя мама, Тамара Васильевна. Она принимает самое активное участие в благотворительной деятельности. Иногда она может купить апельсинов на базаре и отвезти их детям. Это не большие деньги, зато очень ценное внимание именно тем, кто в нем нуждается.Как происходит обучение на производстве?
–   За счет внутренних резервов. Самообразовываемся. Берем из других отраслей и переучиваем. Посмотрите, какие кадры готовят ВУЗы сейчас? Экономисты, банкиры, юристы. А где производители? Вы посмотрите, какие семинары сейчас проводят? Бухучет, налоговая оптимизация, экономика. А кто будет делиться передовыми технологиями производства? Иностранцы? Зачем? Плодить конкурентов? Итак, только внутренние ресурсы, где что подсмотрел. Стандарты ISO 9001 – это правила, по которым нужно жить, но им нужно еще обучиться, внутренне осознать, что они от тебя требуют. И потом переложить эту систему на стандарт. Мы постоянно учимся. Считаю, что сегодня мы на правильном пути. 

Оборудование на производстве
Линия по производству гофрокартона фирмы BHS, Германия 
Формат до 2500 мм, производит трехслойный и пятислойный гофрокартон с размерами от 125 x 500 до 2500 x 4500 мм, профилей В, С, Е, СВ и СЕ. Максимальная скорость составляет 300 м/мин. Отдельные узлы линии оснащены пультами управления, с помощью которых, легким касанием к сенсорному экрану монитора, можно произвести корректировку любого рабочего параметра, а также можно осуществлять управление всеми частями данного оборудования с центрального пульта управления.
 
Автоматические линии для производства упаковки из гофрокартона
1.    Автоматическая линия Martin FFG 618, Франция,  предназначена для выпуска 4-клапанных ящиков в диапазоне размеров от 220 x 385 мм до 635 x 1880 мм с нанесением флексографической печати до 4-х цветов. Линия отличается высокой производительностью  – до 25 тыс. коробок в час и высоким уровнем автоматизации.
2.    Две Автоматические линии Martin Midline 924, Франция, предназначена для производства 4-клапанных ящиков в диапазоне размеров от 255 х 600 до 635 х 1880 с нанесением флексопечати до 3-х цветов, а также ящиков со сложным складным дном. 
3.    Автоматическая линия Curioni 2000 NT, Италия, также используется для производства гофрокоробов в диапазоне размеров от 210 х 370 до 700 х 1950 с нанесением печати в два цвета. 
4.    Автоматические высекательные пресса BOBST SPO 1600 Vision, Швейцария, и Klett Cobra А-120-162, Германия, используются для производства упаковки сложной конфигурации (самосборные лотки, поддоны и др.) методом плоской высечки в диапазоне размеров от 600 x 400 мм 
до 1600 x 1200 мм. 
5.    Автоматическая линия для ротационной высечки Martin DRO предназначена для изготовления изделий сложной формы в диапазоне размеров от 730 x 450 мм до 
2890 x 1540 мм с нанесением печати до 4-х цветов.
6.    Машина флексографической печати Eurostar 1224 предназначена для нанесения флексографической печати до 4-х цветов на заготовки из гофрокартона для последующей переработки на машине плоской или ротационной высечки в диапазоне размеров от 300 x 685 мм до 1500 x 2400 мм.

Вспомогательное оборудование
1.    Полуавтоматическая станция фирмы Cargill для приготовления крахмального клея, работает круглые сутки и производит разно-
образные виды клея для различных видов гофрокартона. 
2.    Упаковочная линия Mosca, Германия, состоящая из обвязочного пресса и машины для упаковки паллет в стрейч-пленку, с высоким качеством упаковывает паллеты с готовой продукцией из гофрокартона для последующей их транспортировки на склад готовой продукции.
3.    На заводе применяется также автоматизированная система роликовых конвейеров фирмы Taiwan Endurance, Тайвань, для перемещения заготовок из гофрокартона, а также готовой продукции на всех стадиях производственного процесса. 
4.    Станция смешения красок Storck для приготовления флексографических красок любых цветов и оттенков. 
5.    Современная система удаления отходов гофропроизводства.
6.    Современнейшее лабораторное оборудование для контроля качества сырья и готовой продукции на всех стадиях технологического процесса.
7.     Погрузчики Toyota.