«Архбум» в Воронеже расширяет возможности

Одним из самых значительных событий прошлого года был запуск новой площадки «Архбум» на базе ранее купленного «Европак» в индустриальном парке «Масловский» в Воронежской области. С тех пор прошел год, и предприятие уже показало впечатляющие результаты работы. По словам Алексея Жабина, главного инженера Воронежской площадки «Архбум», в 2018 году, за относительно небольшой промежуток времени, был проделан колоссальный объем работ – на 60 тыс. м² был установлен парк оборудования, привлечены сотрудники и подведена сеть коммуникаций. Редакция «Гофроиндустрии» связалась с Алексеем, чтобы узнать, что на производстве происходит сейчас. 

Чем сегодня живет производство и коллектив?

После открытия 22 мая новой площадки «Архбума» производство вышло на стабильные объемы производства продукции. Мы планировали выйти на ежемесячное производство 3 млн м² 4-клапанной упаковки с одной перерабатывающей линии и на производство 2,5–3 млн м² на линии ротационной высечки. Как и заявлялось, наша расчетная производственная мощность составляет 188 млн м² в год. Сегодня оборудование справляется с этой нагрузкой, а гофроагрегат работает в три смены. И важно, что запас мощности еще есть. Основной пакет заказов уже сформирован, но мы на этом не останавливаемся и занимаемся привлечением новых клиентов.

Что было сложнее всего при запуске всего гофропроизводства?

Пожалуй, сложнее всего при запуске нового оборудования было обучить людей. Поскольку в учебных заведениях этому не учат, было сложно найти специалистов для работы на этом оборудовании. Большинство оборудования, которое здесь было смонтировано, – европейского производства, поэтому было сложно преодолевать языковые барьеры. Также из-за того, что подобного оборудования установлено не так много в наших краях – лишь по несколько экземпляров. Тот же гофроагрегат Fosber, линия Mitsubishi Evol, линия Bobst FFG 820 Expertline (подобная установлена на площадке «Архбум» в Истре), еще недостаточно опыта в эксплуатации этого оборудования, который мы могли бы перенять. В свою очередь перерабатывающая линия компании MarquipWardUnited у нас зарекомендовала себя как простая, надежная в эксплуатации с высокой точностью печати.

СМИ упоминали о дальнейшем расширении Воронежской площадки «Архбум»

Действительно, место позволяло расширяться, и сейчас происходит второй этап расширения парка перерабатывающего оборудования. Цель доукомплектации существующей площадки – увеличение ассортимента и производственной мощности. В последнее время мы грамотно заполняли оборудованием «свободные места».

На данный момент уже смонтирована итальянская фальцевально-склеивающая линия Vega Altair 1600. Хотя на нее можно подавать заготовки, сделанные как на ротационной, так и на плоской высечке, мы планируем отправлять заготовки с плоской высечки, поскольку она позволяет сделать более качественную рилевку. Чем лучше на линии производится рилевка, тем более качественная упаковка получается на выходе.

Совместно с ней в одну линию запущена в эксплуатацию обвязочная машина Mosca – специальная модель для линии со сложной высечкой и многоточечной склейкой. Она оборудована прижимами со всех сторон и сопровождением пачки. Машина скоростная, и она справится с объемами, которые производит Vega. Вскоре планируется завершить механический монтаж и будут производиться пусконаладочные работы и обучение персонала. Также в линию будет смонтирован формирователь стопы (Load Former) корейской компании WSA.

Еще одна линия, которую мы собираемся запустить, – плосковысекательный пресс Asahi AP-2100 с 3-цветной печатной машиной Celmacch CHROMA PRINT EVO 2100 форматом 2100х1300. Преимуществом такой связки будет достаточно большой формат. Он позволяет размещать большее количество заготовок на листе и тем самым повысить тиражность. К примеру, у нас есть штамп, на котором расположено 16 заготовок.

Если говорить о плоской высечке Asahi, то у нас уже был опыт в эксплуатации подобного пресса, но оборудование постоянно совершенствуется и в нем добавляется все больше современной электроники, которую необходимо осваивать. Это сложная среда, в которой необходимо разбираться больше времени, чем с более простым оборудованием. Тем более, что иногда программное обеспечение не универсальное, а сделано именно под тот или иной тип оборудования, и его необходимо освоить нашим специалистам, даже если они имели подобный опыт работы с другим оборудованием. Но тяжело в учении, легко в работе.

Также наши корейские коллеги из компании WSA монтируют периферию: подающие конвейеры к перерабатывающим линиям, префидер, два брейкера с поворотным столом, робот-паллетайзер и конвейеры выгрузки готовой продукции. Эти же специалисты смонтировали зону выгрузки заготовок с гофроагрегата, зону накопления и выстойки картона (накопительные поля), подачу заготовок на перерабатывающие линии, съем с перерабатывающих линий и автоматический палетоинсертер.

В целом корейские специалисты помогли максимально эффективно организовать производство с помощью транспортной системы с различными опциями. 

На данный момент завершен монтаж и пусконаладочные работы, были произведены тестовые запуски и выпущены промышленные партии продукции линии Celmacch – Asahi.

Сейчас планируется ввод в эксплуатацию этого оборудования, перенос более сложных заказов с меньшим количеством облоя, перенос некоторых заказов с ротационной высечки на плоскую.

А в какой программной оболочке оборудование будет взаимодействовать?

Сейчас планируется завершающий этап автоматизации – внедрение программной системы Cofas, которая помогает управлять всеми производственными процессами от момента выхода заготовок с гофроагрегата, сопровождать их до перерабатывающих линий, впоследствии снятия кип готовой продукции на поддон и упаковки в транспортный пакет. При этом в программе уже прописан размер поддона, количество стреппинг-лент, которыми прикрепляется к палете кипа заготовок, и другие данные.
 
На данный момент мы пока работаем в полуавтоматическом режиме, т. е. операторы сами наводят порядок на «транспортных полях» и подают заготовки на перерабатывающие линии, а съем готовой продукции происходит в автоматическом режиме. В будущем и подача, и съем будут автоматические, система Cofas будет все рассчитывать и синхронизировать. 

Вторым этапом автоматизации у нас было запланировано увеличение площади «транспортных полей» и установка второй транспортной тележки для съема готовой продукции, которая оборудована прижимами и может транспортировать до 4 кип продукции. В большей мере тележка рассчитана на 4-клапанные ящики, так как именно они имеют свойство раскачиваться и рассыпаться при транспортировке. 

На апрель месяц поставлена задача установки системы Cofas – полное ее внедрение и переход на полностью автоматический режим работы.

Как на производстве отразился карантин?

Мы продолжаем работать, и на заводе организовано проведение дополнительных мероприятий по обеспечению санитарно-эпидемиологической безопасности, таких как: дополнительная дезинфекция помещений, обеспечение персонала масками, организована дистанционная работа сотрудников, не участвующих напрямую в производственном процессе, изолирование смен, увеличены маршруты следования транспорта, осуществляющего доставку сотрудников, и т.д.

Надеюсь, и дальше будем продолжать без остановок. Ведь теперь все это оборудование и опыт коллектива будет работать на нас всех.