Печатный путеводитель. дефекты печати . Часть 1

Представляемый ниже  «путеводитель» по дефектам печати на гофрокартоне был создан специалистами  компании Siegwerk в партнерстве с коллегами из компании Bobst. Систематизированный и обновленный анализ печатных проблем и рекомендации по их  решению, выполненные за счет  объединения знаний и практического опыта производителей краски и печатного и перерабатывающего оборудования,  вылился в создание удобного карманного формата пособия для печатника, изданного на нескольких европейских языках и предоставляемого компанией «Зигверк» своим клиентам наряду с широкой и разносторонней технической поддержкой.  Этому  принципу  максимальной поддержки  клиента и выстраивания с ним парт-нерских отношений  в полной мере компания следует  и на российском рынке.  

Надеемся, что публикуемый материал кому-то покажется очень своевременным и полезным, кем-то будет уточнен или дополнен, кому-то поможет с выбором. В конечном итоге выиграет потребитель нашей с вами упаковочной продукции из гофрокартона, что, собственно, и является главной целью.

Итак, можно выделить 5 параметров, которые обычно влияют на возникновение дефектов печати. Это – картон, машина, печатная форма, краска и оператор.

Какие именно при этом возникают дефекты и о способах их устранения читайте ниже.

• Грязная печать

Вытекание краски за границу печатного элемента. 

Причины: грязная, поврежденная или неверная форма; слишком большой объем используемой краски либо же ее высокая вязкость; слишком высокое давление между формным и печатным цилиндрами. 

Действия: промыть или заменить форму, проверить чистоту снятия краски ракелем или сменить анилокс на меньший объем ячейки, снизить вязкость краски и уменьшить давление между цилиндрами.

• Пропуск печати

Непропечатки по краю текста или линий.

Причины: грязная, поврежденная или неверная форма; краска, которая слишком быстро сохнет; оператор использует возвратную краску.

Действия: промыть или заменить форму; сменить краску или использовать замедлитель; добавить свежей краски для возвращения ее свойств.

• «Мостики»

Слияние растровых точек.

Причины: подача краски слишком высокая; соотношение между линиатурами формы и анилокса меньше 4; слишком высокая вязкость краски.

Действия: необходимо проверить ракельную систему или использовать анилокс с меньшим краскопереносом; переделать форму или сменить анилокс для соблюдения правильного соотношения их линиатур; проверить и откорректировать вязкость краски. Кроме того, также следует проверить, нет ли дефектов на печатной форме.

• Деформация растровой точки

Растровая точка растягивается в направлении печати.

Причины: скорости субстрата и формного вала слегка различаются. Причина может быть как в машине, так и в операторе.

Действия: проверьте настройки машины и величину обратного давления.

• Растискивание растровой точки

Растровая точка больше ожидаемой. Обычное явление во флексографии. Проанализируйте кривые растискивания для каждой печатной группы.

Рекомендуется построить профили.

Кроме того, машина должна быть оборудована в соответствии с техническими условиями печати. Рекомендуется использовать фотополимерную пластину и лазерное гравирование, если есть возможность. Пластина должна иметь более мелкие точки, чтобы компенсировать увеличение точек и давать правильное изображение. Необходимо использовать краски, специально разработанные для полутонов, а оператор должен настроить параметры машины на оптимальные значения.

• Призраки 1

Дубль печать.

Причины: недостаточная сушка между красками; краска медленно сохнет или происходит обратный захват.

Действия: проверить эффективность сушилок, если они есть; связаться с поставщиком краски или использовать ускоритель; если возможно, пропускать секции между проблемными красками.

• Призраки 2

Появление на плашке размазанной темной зоны не там, где нужно.

Причины: ячейки анилокса некорректно заполняются краской; слишком высокая вязкость краски. 

Действия: проверить красочный аппарат и его работу; проверить и снизить вязкость.

• Призраки 3

Слабое постороннее изображение на плашке.

Причины: в этом случае диаметр анилокса составляет половину диаметра формного вала.

Форма контактирует с анилоксом каждый раз в одной и той же зоне. В результате свободная от изображения зона анилокса загрязняется краской. При последующей печати следующего дизайна «грязная зона» анилокса начинает переносить постороннее изображение на новый дизайн.

Действия: смените анилоксовый вал и/или шестерни привода; тщательно мойте анилокс после каждого тиража.

На рис. 9 в выделенной красным штрих-пунктиром зоне изображение от печати предыдущего тиража.

• «Грязные хвосты»

Грязные пятна в виде «метеоритов» накладывающуюся на светлую плашку

Причины: слишком много краски на анилоксе; тонкие частички сухой краски образуются вокруг растровой точки на форме темных красок и затем осаждаются на картон.

Затем они захватываются формой с последующей краской и размазываются анилоксом; еще одной причиной служит то, что краска, в данном случае голубая (рис. 10), слишком быстро сохнет и плохо повторно растворяется.

Действия: сменить дукторную систему на ракельную, для ракельной – сменить ножи; смыть форму, отрегулировать давление между формой и анилоксом и печатать с возможно большей скоростью; для того, чтобы краска слишком быстро не высыхала, добавьте в нее замедлитель или смените ее.

• Грязные пятна

Большие или малые грязные пятна в виде «падающих звезд», как правило, другого цвета, нежели используемые в данном тираже.

Причины: грязь в красочной секции; сухие агломераты краски попадают на анилокс и размазываются по нему перед переносом на форму.

Действия: очистить красочную группу и установить поточную фильтрацию в систему циркуляции краски.

• Пыль и марашки

Центральное пятно с окружающим белым ореолом.

Причины: образуется пыль и оседает на поверхность запечатывания.

Действия: принять все возможные меры для обеспыливания гофрокартона. К примеру: при печати плашки можно предварительно грунтовать пылящий картон (с 30%-м расходом) или адаптировать цвет под грунтовочный слой. Кроме того, на машине можно установить обеспыливающие устройства и слегка увеличить давление между формой и анилоксом (приближение валов увеличить на 0,2 мм) для удаления основной части мелкой пыли до компромиссного уровня снижения качества печати.

• Пропуск печати

Незапечатанная зона в конце листа.

Причины: недостаточный поток краски или система циркуляции краски работает некорректно; слишком высока вязкость краски или ее вспенивание. 

Действия: увеличить поток краски; проверить и очистить систему циркуляции; отрегулировать или заменить краску.

• Продольное полошение

Появление светлых или темных продольных полос.

Причины: лист картона сплюснутый, отсутствие краски на дне гофры, светлая полоса. Лист картона с рельефной полосой – темные полосы. Светлые полосы – это отложение грязи на полотне негативного ракеля, темные полосы – деформация или эрозия реверсивного (поддерживающего) ракеля.

Действия: Будьте осторожны при хранении и подаче листов картона; почистите или замените ракельное полотно.

• Продольное полошение

Появление светлых или темных продольных полос.

Причины: лист картона сплюснутый, отсутствие краски на дне гофры, светлая полоса. Лист картона с рельефной полосой – темные полосы. Темные полосы могут быть следствием пульсирующего (не постоянного, не плавного) потока краски в ракельной камере. Разнотолщинность формы (пузырь или отложения грязи под клише).

Действия: будьте осторожны при хранении и подаче листов картона. Отрегулируйте циркуляцию краски; почистите цилиндр и переклейте форму.

• Муар

Нежелательный визуальный эффект, вызванный неправильными углами поворота растра.

Провоцирует эффект муара дукторная система. Напомним, что углы поворота растра во флексографии Y–82,5о M–67,5о C–7,5о K–37,5о.

Причины: растрирование фотополимерной пластины является причиной данного дефекта:

• углы поворота растра некорректны;
• линеатура растра различна для разных цветов.

Действия: Переделать форму.

• Муар в полутонах

Появление эффекта волны на растровой зоне печати.

Причины: эффект возникает из-за неравномерного снятия краски дуктором или ракельным ножом.

Действия: при использовании дукторной системы попытайтесь снизить скорость или вязкость печати.

• «Крапчатость» изображения (плашки)

Неоднородность растекания краски на плашке. Особенно характерно для мелованного лайнера.

Причины: недостаточная смачиваемость бумаги краской.

Действия: попытайтесь улучшить смачивание за счет специальных добавок. Проконсультируйтесь с поставщиком краски. Однако, если все предпринятые действия не помогают устранить проблему, свяжитесь с поставщиком бумаги (лайнера).  

---

Читайте также «Печатный путеводитель. Часть 2»