Под контролем

В этой статье я хотел бы рассмотреть позицию завода, которая обычно рассматривается как требование, ориентированное на клиента, или то, что является реакцией на определенные проблемы клиента. Осмотр ящиков и различные методы контроля являются необходимыми функциями при производстве ящиков в мире коробочного производства. Я считаю, что заводы регулярно выполняют хорошую работу по измерению показателей ECT (торцевое сжатие), прочности связей волокна в дополнение к измерению толщины и усилия при сжатии (ВСТ). Вопрос в том, где мы должны сосредоточить наши усилия, чтобы гарантировать получение качественного ящика в процессе производства?

Нам нужно установить управляемый метод контроля для бригад и менеджеров в целях обеспечения – доставленный ящик является заказанным и соответствует требованиям. Определение толщины является задачей № 1, которую нужно обсудить и правильно определить.  

При переработке сам гофрированный лист должен терять не больше 0,003" (0,08 мм) толщины на незапечатанной поверхности ящика. Помимо этого значения, запечатанная площадь гофрированного листа должна потерять дополнительно не больше, чем 0,002" (0,05 мм) толщины. Если вы измеряете эти значения систематически и точно, вы не только отправляете качественный продукт, но также вы можете использовать эти измерения в качестве эффективного инструмента в мониторинге работы вашего флексооборудования и высекальных прессов. Это может сделать модель управления под названием «прогнозируемое обслуживание». Раньше мы обсуждали прижимные диски на прессе; механические смещения во всех прижимных точках и их важную роль в управлении этим процессом. Такой вид осмотра может прогнозировать будущий износ и неровности на валах прежде, чем завод отправит ящик, который не соответствует спецификации.

Определение толщины

Давайте сначала обсудим «как». В связи с тем, что на производстве проходят изменения, что приводит к сокращению содержания волокна в листе, изготовить ящик, который соответствует или превышает требования клиента по показателю ECT (измерение торцевого сжатия), становится ежедневной проблемой производителя. Наши бригады должны быть аккуратны в отборе образцов во время работы и соответственно при регулировании секции подачи. Образец должен быть в виде треугольника со стороной по 3" (76,2 мм) и взят с трех разных мест на листе: с лицевой, центральной и приводной стороны. Образцы «до» должны быть промаркированы по толщине и взяты из листа, который ждет подачи в питателе. Образец представляет собой лист, взятый с питателя или с гофроагрегата. Треугольник должен быть взят на расстоянии не менее 3" (7,62 мм) от края листа или от линии сгиба/(рилевки) на самом листе.

Образец «после», который взят из счетно-выводного устройства (флексо) или укладчика (высекальный пресс), должен быть выбран также тщательно. Обязательно отбирать образцы с листа, исключая любую поврежденную поверхность, образующуюся под воздействием натяжных воротников, натяжной полосы резины и удаления резины в случае образцов, полученных при вырубке. Как и в случае с образцами «до», обязательно промаркируйте образцы. Оператор должен сохранить их для рассмотрения и контроля. 

Примечание: обязательно нужно всегда сохранять кусочек гофрокартона в точке зажима микрометра, когда он не используется. Механизм имеет подпружиненную конструкцию, и считывание показаний будет более точным и стабильным, если пружина удерживается в натянутом состоянии.

Эти цифры могут и должны также быть использованы как инструменты, которые показывают характеристику работы пресса. Они будут показывать правильные настройки прижимных точек во всех секциях (секция подачи, настройки прессового валика, натяжные воротники и секция зажима высечки). В случае ежедневной записи и проверки эти значения измеренной толщины могут и будут показывать различные места износа на флексооборудовании и высекальных прессах. Они позволят заводу прогнозировать места износа на прессе, как упомянуто выше, прежде чем изготовить и отправить плохой продукт. В предыдущих статьях мы обсуждали идею замены изношенных деталей, прежде чем они изготовят некачественный продукт, и это очередной простой метод, который позволит вам реализовать эту идею. Параллельные или непараллельные, изношенные LEF-барабаны, изношенные подающие валы и неравномерно изношенные печатные формы – это все детали, которые могут быть выявлены в ходе этого процесса. Это также позволит бригадам и техническому обслуживанию прогнозировать и составлять план ремонта основных и даже небольших деталей.

Стабильные линии сгиба (рилевки)

Еще одной областью, которая должна обсуждаться, является измерение эффективности исполнения различных линий сгиба/рилевок, которые мы наносим на гофрированные листы. Дизайн этих линий/рилевок напрямую влияет на исполнение ящика, помимо системы контроля толщины, значения прочности на сжатие и размера ящика. Многие клиенты используют автоматические установки для сборки картонных ящиков, а также автоматизированные методы сборки. Им нужно, чтобы линии сгиба/рилевки были устойчивыми и предсказуемыми. Я посетил промышленные предприятия производительностью более чем 60 тыс. м², где на площадке работает только 25 сотрудников. Было более 35 линий для производства бутылок разных размеров, которые поставлены на бесконечный конвейер. Эти бутылки были собраны, подготовлены и отправлены на автоматические установки разных типоразмеров, где были упакованы в соответствующую гофротару. Функционирование установки для сборки ящика напрямую связано с показателем усилия сжатия, которое необходимо для разрушения линии сгиба/ рилевки ящика, будь то показатель, который зависит от работы гофроагрегата, или показатель, зависящий от работы секции слоттера в флексопечати. Эти конвейеры часто расположены выше производственного этажа, что делает практически невозможным корректирование в процессе работы.

Как производители ящиков, мы должны уважать и понимать это требование клиента, которое существует на этих заводах. Очень много заводов сегодня автоматизированы, и мы должны активно поддерживать это требование. Обычной практикой для бригад гофропроизводства является замена рулонов лайнера или флютинга, чтобы просто выполнить заказ. Это происходит каждый день.

Они будут многократно подбирать марку бумаги, просто чтобы убедиться, что клиент получит то, что он заказал, или лучше. Это хорошо, при условии, что высший сорт бумаги не влияет отрицательно на показатели картона на линии сборки. Более тяжелый лайнер требует больше усилий, чтобы выполнить рилевку. Параметры должны быть установлены и сохранены. 

Единственным способом установить эти параметры является использование ScoreBendTester (SBT). Это откалиброванный прибор, который измеряет и регистрирует значение начального усилия, необходимого для разрушения линии сгиба/рилевки листа.

ScoreBendTester должен использовать листы, которые сопоставимы от проверки до проверки. Я полагаю, что размерами образцов будут 8" Ч 8" (203 Ч 203 мм). Сама линия сгиба/рилевки должна быть расположена на расстоянии в 1" (25,4 мм) от нижней части зажима в качестве стандарта для поддержания той же точки сгиба. На зажиме есть индикаторы для правильной установки листа. Затем SBT считывает показания с помощью DigitalForceGauge – цифрового устройства для измерения силы, которое выдает цифровое значение начального усилия, необходимого для разрушения линии сгиба/ рилевки. 

В зависимости от отношений, которые сложились у вас с клиентом, я предложил бы, чтобы вы брали SBT с собой на завод клиента. Объясните, что вы проявляете инициативу и заинтересованы в предоставлении ему регулируемого диапазона рилевки (с числовыми значениями), а не только более глубокой рилевки или меньшей рилевки на клапанах. Впоследствии это станет инструментом, которого у ваших конкурентов нет, и они могут даже не знать о нем. Это должно дать вам конкурентное преимущество, помимо справедливой цены. Я хотел бы указать на то, что на сегодняшний день требования фальцовки, безусловно, являются движущейся целью в связи с тем, что сама бумага постоянно меняется.

Надлежащий аудит

Мой последний комментарий на эту тему – я действительно полагаю, что мы должны добиться лучших результатов в процессе аудита нашего производства и учета внутренних аудитов. Это сильный инструмент при продажах – когда мы позиционируем себя как «управляемые» производители продукта, который так непостоянен. 

Многие из наших клиентов сами контролируют условия производства и хотят, чтобы их поставщики также имели подобные условия. Проблемы у производителя, перекос, толщина картона и дефекты печати и высечки, возможности фальцовки и последовательность операций – все это является частью процесса.

Мы должны нанимать персонал, который живет этими стандартами, как и руководители. Нашим руководителям нужно лучше обучать свои бригады, поддерживать их и следить за выполнением этих «управляемых» стандартов. Произведенное правильно приведет к росту производства, улучшенное качество станет культурой, а возвраты и нестабильность продукции будут делом прошлого.

Как всегда – работайте в свое удовольствие!