Импульс к развитию

31 января 2022 года на территории Павлово-Посадского гофрокомбината состоялась юбилейная презентация 100-й в мире машины Bobst Flexo 160-Vision. Машина входит в состав линии Expertline 1.6 и работает вместе с плосковысекальным прессом Expertcut 1.6.

О том, что это событие весьма значимо не только для Bobst Group, но и для всего делового сообщества Швейцарии, свидетельствовал факт присутствия на нем Чрезвычайного и полномочного посла Швейцарии в Российской Федерации Кристины Марти Ланг. 

Открыл торжественное мероприятие менеджер по развитию рынка компании «Бобст СНГ» Марат Сайфуллин. 

«С Павлово-Посадским гофрокомбинатом сотрудничаем много лет, это прекрасные специалисты, которые постоянно стремятся к развитию. И наше сотрудничество продолжается – сегодня я увожу с комбината еще три подписанных контракта на поставку нового оборудования BOBST, – с удовлетворением отметил он. – Что же касается нашего «юбиляра», машины Bobst Flexo 160-Vision, то она входит в состав установленной на предприятии линии Extertline 1.6 и работает вместе с плосковысекальным прессом Extertcut 1.6. Это очень надежное оборудование, простое в работе и обслуживании. Только в прошлом году в странах СНГ было установлено четыре такие машины». 

Затем для всех гостей, включая посла Швейцарии в Российской Федерации Кристину Марти Ланг, была проведена экскурсия по предприятию. 

Ключевым моментом экскурсии стало знакомство с виновником торжества – машиной Flexo 160-Vision, работающей в составе линии Expertline 1.6. Об особенностях и возможностях машины и всей линии подробно рассказал Марат Сайфуллин. 

«Expertline 1.6 – очень стабильная система с механической, но очень тонкой и точной на- стройкой, выполняемой в ручном режиме как на высекальном прессе, так и на флексопечатной машине. Основная задача линии – производство упаковки со сложным дизайном по высечке и печати.

В ее составе – флексопечатная машина Flexo Vision (формат 1600 х 1100 мм), работающая со скоростью 6000 листов в час, и высекальный пресс Expertcut 1.6 той же производительности. На входе линии – автопитатель Loader AF, обеспечивающий подъем и передачу стопы гофрокартона на вход в печатную машину.

О степени востребованности Flexo 160-Vision говорит тот факт, что заказы на нее один за одним идут в наш регион. В данном случае машина оснащена тремя печатными секциями, число которых может быть увеличено до семи. Место под расширение уже подготовлено. Также, в случае необходимости работы с плотными красочными плашками, с беленым гофрокартоном, со сложной полноцветной печатью, машина может быть оснащена дополнительным сушильным устройством.

Высекальный пресс Expertcut 1.6, в который по транспортеру подаются запечатанные листы, способен работать с широким спектром гофрокартона, развивает усилие высечки до 300 тонн. Пресс оборудован устройством удаления облоя, выдавливающим из листов высеченные фрагменты материала. 

Поскольку по окончании высечки готовые заготовки еще соединены с материнским листом перемычками, их удаление и окончательное разделение вырубленных упаковок выполняется в специальном модуле Breaker. Разрушение перемычек поочередно осуществляется в двух направлениях – сначала вдоль, а затем поперек листа.

Выпускаются оба компонента линии Expertline 1.6 – флексопечатная машина и высекальный пресс – на нашем заводе в Швейцарии, расположенном в Лозанне».

По окончании экскурсии и после торжественного вручения от имени компании Bobst коллективу гофрокомбината памятного «трофея» – макета печатной машины Flexo 160-Vision – руководители предприятия ответили на наши вопросы. 

Как вы оцениваете для комбината прошедший 2021 год?

■    Юрий Романов: В 2021 году рост составил более 15% к 2020 году, без провалов в течение года. В целом на комбинате отрицательной динамики не было все 15 лет, всегда был только рост. Мы планируем развитие таких направлений, как выпуск SRP-упаковки, упаковки для e-commerce, которые сегодня растут и доминируют. Новое оборудование Bobst будет направлено на работу в этих сегментах в первую очередь. Благодаря Bobst мы расширили ассортимент, вышли на рынок с индивидуальной упаковкой, с той продукцией, которую не могли делать ранее. В этом нам очень помогло оборудование для плоской высечки вместе с фальцесклейкой: скорость производства и ассортимент упаковки выросли. 

Что предшествовало установке нового оборудования?

■    Игорь Тарасов: Пришел 2020-й год, и рынок начало «трясти». Возник взрывной рост на гофротару – в первые полгода с полок сметали все товары. В этих условиях появилась необходимость в новом продукте, в индивидуальной упаковке. Стал расти ассортимент. До 2020 года мы производили исключительно транспортную тару (американские 4-клапанные ящики). Сейчас все понимают, что нужно делать и другие коробки. Но на прежнем оборудовании мы их делать уже не могли. Поэтому выбрали оборудование Bobst, поскольку оно надежное и у нас уже есть опыт работы с линией Bobst Discovery 8.20 с 2017 года. На ней перерабатывали до 6–7 млн м2 в месяц. Так родилась идея купить линию Bobst с плоской высечкой и фальцесклеивающую линию. Результат их работы нас вполне устраивает. Без этого оборудования мы просто выпали бы из рынка, поскольку сегодня тенденция – сокращение тиражей и уменьшение размеров коробок. Если ранее в смену мы делали около 5 заказов, то теперь – 15–18. И эта тенденция растет. Поэтому нам была необходима надежная машина с быстрой переналадкой. 

Какие планы по установке БДМ-2?

■    Александр Кушнир: Проект строительства БДМ-2 связан с тем, что комбинат планирует расширяться и интенсивно развиваться на рынке гофроупаковки. Поэтому возникает вопрос с сырьевым обеспечением. На БДМ-1 производится 10 000 т бумаги и картона ежемесячно. Сейчас есть проблемы, связанные с газо-, водоснабжением, электроэнергией, но все они решаемы. Через три года проект БДМ-2 с форматом 7500 мм будет завершен. Должны будем выйти на 30 000 т в месяц на второй БДМ. В России это будет крупнейшая машина. Уже выбран участок, к нему подводятся теплоносители, идет активный выбор поставщика. Лайнер для продажи также будем выпускать на этой машине. 

Как будет решаться вопрос с сырьем для БДМ?

■    Александр Кушнир: Мы не будем испытывать с ним проблем, поскольку на Московскую область приходится около 15–20% всей собранной в РФ макулатуры. Активная политика государства по раздельному сбору должна принести свои результаты. Процент полигонного сбора в нашей стране самый низкий относительно других государств. Поэтому резервы большие, сырье будет. Мы рассчитываем на работу с сырьем наихудшего качества, с полигонов, – именно такая специфика работы новой БДМ прописана в контракте. 

Как оцениваете участок производства гофрокартона на комбинате?

■    Вячеслав Щедров: Работой гофроагрегата мы довольны, нареканий нет. Огромная помощь и поддержка была от американских партнеров при монтаже и обучении. Есть с чем сравнивать. Имеется оперативный удаленный доступ, нет проблем с запчастями. В апреле 2022 года состоится поставка гофроагрегата BHS, сейчас ведутся подготовительные работы. Ожидаем от компании BHS такого же содействия, как и от американских специалистов. В целом политика компании – не зацикливаться на одном поставщике оборудования. 

Какие перспективы развития предприятия в следующие пять лет?

■    Александр Кушнир: Сейчас наша первостепенная задача – стабилизировать все процессы после бурного роста. После этого сконцентрируемся на наращивании объемов и повышении качества. В этом мы следуем традиционной китайской философии.

После запуска БДМ-2 или начнем открывать филиалы, как минимум в Московской области, или же установим еще один гофроагрегат. Смысл открывать отделения есть, так как плечо доставки резко сокращается. 10 лет назад мы возили продукцию в Краснодар, а за последние 3–5 лет радиус доставки сузился до 500–600 км. Теперь он сокращается уже до 250 км. Поэтому мы просто обязаны быть ближе к заказчику. Сегодня никому не нужны огромные склады, все хотят получать продукцию быстро. В то же время объем выпускаемой гофротары непрерывно растет. В результате иногда срок изготовления и доставки заказа доходит до трех недель, что недопустимо. Наша задача – добиться такого положения дел, что если в пятницу пришел заказ, то в понедельник машина с продукцией уже должна стоять у заказчика. 

Сейчас нам необходимо оптимизировать ядро предприятия, а потом уже идти на масштабирование этого ядра в виде филиалов. Такой филиал будет представлять собой стандартное строение с двумя гофроагрегатами и 6–8 перерабатывающих линий. Стандартными филиалами будет проще управлять. Если в одном месте что-то не так, исправлять будем везде по одной схеме. Все линии будут практически одинаковы. По условиям российского рынка все приходится делать самим – и гофротару, и бумагу, и гофрокартон. Тот, кто производит бумагу и картон, думают о покупке гофроагрегата, а кто делает гофрокартон, думает о покупке БДМ. Таковы реалии рынка в России. 

Сколько и какой упаковки сегодня производит комбинат?

■    Юрий Романов: Сегодня Павлово-Посадский гофрокомбинат производит около 27 млн м кв гофрокартона, 6 млн м² – листом, 3 млн м² – сложная высечка. При этом 2,5–3  млн м² перерабатывается на линиях WardUnited и Bobst, а остальное – 4-клапанный ящик, львиная доля продукции. В основном упаковка в 1–2 цвета, многоцветной пока совсем немного, около 1%. Возможно, мы еще не подошли к заказчикам на многоцветную печать, но с появлением плоской высечки наши возможности увеличиваются. Отрасли для ее применения – пищепром, химия, бытовая химия, электронная торговля. Продажи в интернете идут очень активно. Людям становится важно, в какой коробке приехал товар, а не только сам продукт. Тем не менее все максимально упрощается – все стремятся сократить затраты на упаковку. Причина – постоянный рост цен на упаковочную продукцию. Цена упаковки в стоимости продукта растет. 

В 2021 году был юбилей ППГК?

■    Сергей Говоров: 2021-й год – 10-летие ППГК, именно этого бренда. Но начинали мы еще в 1996 году, когда гофра не была основным направлением. На старой площадке был гофроагрегат компании «Цзиньшань-Маш». Несколько лет назад построили БДМ-1 в несколько этапов. После ее модернизации с 5 тыс. т вышли на отметку 10 тыс. т. Научились делать на БДМ такой макулатурный картон, который позволяет получить очень хорошие печатные свойства. 

Этот объем весь перерабатывается внутри компании. Этого мало, конечно. БДМ-2 – наша перспектива. 

Какие особенности производства упаковки малого размера, в том числе и из микрогофрокартона?

■    Алексей Потапов: Упаковку форматом начиная от 100х100х100 мм делаем на минилайне, а если не получается, то на плоской высечке. Количество таких малых ящиков увеличивается, поэтому и купили минилайн. Самый большой размер – 1200х800 мм, палетные короба. Доля упаковки из микрогофрокартона – 10%, и она растет, перерабатывается в основном прессом для плоской высечки, который дает лучшее качество, чем линии переработки. Доля упаковки из пятислойного гофрокартона составляет примерно 15% от всей упаковки. В основном делается профиль ВЕ, так как это сокращает затраты на транспортировку. Количество продукции получается больше, чем на профиле ВС, –  жесткость та же, а изделий больше. Себестоимость снижается. 

■    Александр Кушнир: Есть тенденция к малым тиражам и упаковке малого размера. Во время чемпионата мира по футболу, помните, выпускали упаковку для пиццы с реальным счетом игры, который был «на сегодня». Работаем сейчас от заказа, большие склады уже не нужны. 

Как работаете с заказчиком?

■    Сергей Говоров: Помогаем клиенту определиться как с печатью, так и с конструкцией. Идем навстречу, узнаем больше информации, помогаем в разработке. Также выезжаем к клиентам, ведь у всех разные линии сборки коробов, и эти «фишки» надо учитывать. Продаем не просто товар, а услугу.  

■    Вячеслав Щедров: Выезжаем, смотрим на особенности автоматических линий заказчиков, берем образцы. Смотрим, как работает линия, делаем тестовую партию, смотрим на результат, если надо, корректируем. 

В самом начале мероприятия было объявлено о подписании вами еще трех контрактов на новое оборудование. Раскройте секрет, о чем речь? 

■    Александр Кушнир: Названия этих машин вы могли видеть на баннерах, которые висели в нашем цеху на месте их будущей установки. Такую внутреннюю рекламу мы сделали специально, чтобы все сотрудники понимали будущие масштабы нашего производства, заранее представляли себе, насколько интереснее и производительнее станет их труд в самом ближайшем будущем.

■    Марат Сайфуллин: От лица компании Bobst могу сообщить, что это будут минилайн FFG 618 с тремя секциями печати и палетизатором Bobst Multipal; фальцевально-склеивающая линия Expertcut 106 A2 и вторая линия плоской высечки Expertline 1.6, состоящая из автопитателя Loader-AF, печатной машины Flexo 160-VISION с одной секцией печати, высекального пресса Expertcut 1.6 и разделителя заготовок (брейкера) Breaker V1.  

■    Александр Кушнир: Установка трех вышеупомянутых машин Bobst позволит нарастить объем выпускаемой упаковки на 5 млн м2. Минилайн FFG 618 придет в декабре 2023 года, он поможет нам справиться с заказами на упаковку малого размера. Тенденция рынка такова, что все больше заказчиков высококачественной упаковки, желая снизить себестоимость продукции, уходят от офсетной печати и каширования к флексопечати. 

Здесь нам поможет вторая линия Expertline 1.6 c машиной Flexo 160-Vision, которая, в дополнение к первой, позволит производить шоу-боксы со сложной высечкой. Хотя поставляться она будет с одной печатной секцией, там также есть возможность их наращивания.