Новое или хорошо забытое старое?

Бельгиец Вальтер Де Шмедт (Walter De Smedt), работающий в компании Smurfit Kappa, имеет 29 лет опыта в гофроиндустрии. А с 2006 по 2013 год он возглавлял Производственный Комитет FEFCO.

Выступая на техническом семинаре FEFCO в Барселоне, г-н Де Шмедт поставил ряд довольно интересных вопросов. Как известно, основной темой семинара была «Промышленность 4.0». Самые разные докладчики выступали на эту тему, и все неизменно излучали оптимизм. Все признавали, что это путь в будущее. А г-н Де Шмедт попытался вернуть производителей с небес на землю и обратить их внимание на настоящее. О том, какова ситуация в отрасли и что можно предпринять, чтобы ее улучшить, и был его доклад. 

По мнению г-на Де Шмедта, основное преимущество «Промышленности 4.0» – это лучшая реализация потребностей клиентов. Однако необходимо учитывать множество факторов. В первую очередь речь идет о качестве и оправдании надежд клиентов.

Брак

Далее докладчик представил цифры, чтобы точно отобразить текущее состояние отрасли. Показатели оказались не из лучших – гофроиндустрии еще далеко до автомобилестроения. На сегодняшний день отрасль находится где-то между 1 и 10 тыс. единиц брака на 1 млн единиц продукции. 10 тыс. единиц брака на 1 млн – это 99% соответствия доставки. Идеал – 500 единиц брака на 1 млн. И речь идет о показателях при 80% скорости работы от проектной.

Г-н Де Шмедт представил на суд публики следующие выводы относительно качества коробов FEFCO 201:

• Отрасль в среднем находится на отметке между 2500 единиц брака на 1 млн (99,75%) и 3500 единиц брака на 1 млн (99,65%). Наилучший показатель в нашей отрасли – 1250 единиц брака на 1 млн (99,875%).
• «Приемлемые» уровни для отрасли и ПО (производителей оборудования) составляют 2σ (при 80% проектной скорости), и они довольно часты. Тем не менее все еще имеет место достаточно высокая толерантность (+/–3 мм в изменении зазора).
• 3σ – как минимум, однако 3σ – это все еще 2700 единиц брака на 1 млн.
• Что же касается «ноля дефектов», то эта высота все еще остается недосягаемой.

Гофрокартон по своей сути является уникальным материалом. В свою очередь, производители оборудования говорят, что он слишком изменчивый, чтобы говорить о 100%-но бездефектном производстве. Однако, как справедливо отметил докладчик, мы используем гофрокартон уже более 100 лет, пора бы найти решение этих вопросов.

Среди основных дефектов производства автор выделил неравномерность высечки и расслоение при кашировке. Это, конечно, неприемлемо, но такова реальность, и нам нужно с этим работать.

Можем констатировать, что сегодня работа идет с такой скоростью, что человек просто не в состоянии уследить за наличием/отсутствием дефектов. Есть системы обнаружения дефектов, которые мониторят качество высечки и качество печати. Но они всего лишь оповещают оператора о дефектах, а не исправляют их превентивно.

Измерительных онлайн-систем на гофроагрегатах не существует (толщина, вариативность, наклон профиля гофры). Вернее сказать, они существуют, но не в том виде, в котором могли бы полностью удовлетворять все требования современного гофропроизводства. То есть системы контроля, видеоконтроля, например, способны заметить брак и отсортировать испорченную заготовку, но они не способны предотвратить появление брака. Например, камеры по контролю качества печати – незамкнутая система. Автокоррекции и автокорреляции не происходит, не хватает стабильности производства.

Также невероятно большие, по словам докладчика, потери краски в процессе печати. Производители заявляют, что краска для флексопечати «чертовски дешевая». А в среднем на каждый печатный модуль расходуется впустую до двух литров краски: она остается в трубках, баке для красок, на валу и пр. В результате впустую расходуется такое же количество краски, как и на печать.

Энергопотребление

Потребление энергии на основных перерабатывающих машинах стремительно растет, и производители оборудования не уделяют должного внимания развитию технологий пониженного потребления энергии. Большие энергозатраты на работу ИК-сушек, высокофрикционных вакуумных систем, сервоприводов и пр. Необходимо использовать энергоэффективные приводы – инвестиции в их установку больше, однако операционные затраты заметно снижаются. Все говорят про прямой привод, но что не так с зубчатым приводом? Настолько ли прямой привод лучше, что можно пожертвовать ради него энергоэффективностью?

При общении как с производителями оборудования, так и с их клиентами у г-на Де Шмедта сформировалось несколько вопросов:

«Почему нам приходится тратить 2–3 года для полной отладки нового оборудования и выхода на полные проектные мощности при том, что гарантия на него – всего 10 лет?

Почему мы используем оборудование, полностью оснащенное сервоприводами, тогда как у них двойное потребление энергии и вдвое дольше время технического простоя? Это при том, что старое оборудование с зубчатым приводом способно выполнять те же заказы, с таким же количеством персонала, с таким же уровнем шума и пр. Мы создаем очень сложное оборудование, которое необходимо для выполнения всего 5–15% заказов.

Почему перерабатывающее оборудование одного типа/модели, даже если оно от одного производителя, в один период, имея разные показатели (условия работы, задачи), имеет одинаковые проблемы выхода на оптимальные скорости и одинаковые проблемы запуска в первые 1,5–2 года? 

Почему большинство производителей оборудования не способно запустить машину на заводе сразу на 80% мощности и четко обозначить время наладки?

Почему наша промышленность нормально принимает оборудование, в котором при переходе с мелованных лайнеров на немелованные и наоборот замена шести анилоксовых валов занимает по полчаса на каждый, или всего три часа?

Что же не так с нашей отраслью? Может, здесь – как в фильме «Хороший, Плохой, Злой», и мы все лишь постоянно обвиняем друг друга, пока в конце концов кто-то выдохнется и сойдет с дистанции? Но это же не идет на пользу нам самим. Возможно, это болезнь роста?

Мне кажется, что возникшие вопросы можно решить при помощи коммуникации и взаимодействия. Нам необходимо по-настоящему плотно общаться друг с другом в конструктивном ключе. Необходимо, чтобы инженеры производителей оборудования создавали машины, отвечающие нуждам сегодняшнего дня, чтобы интерфейсы оборудования не были перегружены, и чтобы оператор чувствовал себя в своей тарелке при работе». 

4%

Первые шаги уже были сделаны, и специалисты FEFCO занялись разработкой стандартов FEFCO для перерабатывающего оборудования и технических спецификаций для оборудования и процессов производства. Это, если можно так сказать, версия 1.0, но, я думаю, со временем будет и 4.0. Также необходимо создание порядка приема перерабатывающего оборудования – от префидера и до листоукладчика.

Нужны ли нам стандарты? Ответ – да. Вот простой пример: 4%-ное коробление. Однако в зависимости от размера листа эти 4% будут иметь разное значение (см. рисунок 1).

Для более успешной работы необходимо сосредоточиться на том, чтобы производители оборудования и представители отрасли и их клиенты более тесно сотрудничали, чтобы оборудование проектировали, создавали, и развивали с учетом потребностей отрасли и пожеланий операторов. Я не знаю, готова ли гофропромышленность платить за оборудование будущего. То ли это, что нам нужно?

Вальтер Де Шмедт стал практически единственным докладчиком, который решился озвучить сомнения в целесообразности перехода на новый уровень производства уже сейчас. Ведь было бы логично довести существующее оборудование до идеальной бездефектной работы, а не предлагать что-то совершенно новое с массой сопутствующих проблем. Конечно, никто не отрицал неизбежности прогресса и связанного с ним изменения формы организации производственного процесса. Но вопросы возникали – и хорошо, что они были озвучены.