ЗАОр «НП НЧ КБК им. С.П. Титова»: 35 лет развития и обновления

Идея визита и интервью с руководителями предприятия родилась  в голове Андрея Фомичева в декабре 2016 года, во время моего визита на комбинат в составе группы иностранных специалистов в рамках референц-тура. «Юрий,  приезжайте к нам через годик! Нам будет что Вам показать!» – сказал Андрей Геннадьевич. Время подкорректировало наши планы, и в декабре 2019 года, ровно 3 года спустя, это интервью было завершено. 

Сколько лет Вы уже работаете на предприятии?

■    Владимир Волгин (ВВ): Работаю с 1985 года, значит, 34 года, так же, как сегодняшние руководители комбината. Мы приехали на строительство и пуск предприятия – Фомичев, нынешний генеральный директор, Нохрин – главный инженер, Потеряев – заместитель генерального директора по производству. Средний возраст коллектива на момент запуска предприятия составлял менее 30 лет. Однако эта команда была достаточно профессиональной. Основатель предприятия, первый генеральный директор Сергей Павлович Титов, набирал людей после личного собеседования, он искал профессионалов. Но с другой стороны – кто мог сюда приехать? У кого была мотивация уехать со своей малой Родины? Понятно, что это были молодые люди, поэтому и сложился такой молодой коллектив. И они подтвердили свой профессионализм, поскольку предприятие было запущено в установленные сроки в 1986 году. Первая очередь включала 56 объектов, а это вся инфраструктура комбината.

Генеральный директор Андрей Геннадиевич Фомичев тогда начинал как старший механик картонной фабрики, он монтировал и запускал картоноделательную машину. На нашем предприятии в максимальной степени устанавливалось новейшее отечественное оборудование, начиная с массоподготовки, включая картоноделательную машину и гофроагрегаты, которые были по существу головными образцами. Первые отечественные вакуумформеры были установлены именно на нашей картоноделательной машине. 

Оборудование имело достаточно много проблем – приходилось не только монтировать, но и доводить до ума.

Михаил Федорович Нохрин устанавливал и запускал, как старший механик, бумагоделательную машину. Сергей Яковлевич Потеряев начинал как ведущий технолог – ставил технологию и осваивал мощности картонной фабрики.

Еще в советское время, с конца семидесятых годов, Госснаб запустил программу строительства семи картонно-бумажных предприятий на базе макулатуры. На то время макулатура в нашей отрасли практически не перерабатывалась. Не было соответствующего оборудования. Не было «цивилизованного» сбора макулатуры. Под эту программу был разработан ГОСТ на макулатуру, появилось понятие марок макулатуры. 

В какой момент гофроупаковка как направление стала выделяться?

■    ВВ: Фактически до начала 90-х годов рынка гофротары в стране не было. На 70% использовалась деревянная тара, в остальные 30% входил упаковка из пластмассы, металлическая и картонная.

В становлении рынка гофроупаковки Челнинский комбинат принимал самое активное участие. Чтобы создать этот рынок, нужно было показать потенциальным клиентам ее преимущества. Предложить максимальный ассортимент. Освоить новые технологии. А это можно было реализовать только на современном оборудовании, к сожалению, импортном. Нужны были серьезные инвестиции в развитие предприятия.

Мы одними из первых на рынке предложили микро- и семислойный гофрокартон, ящики сложных конструкций, услуги по разработке упаковки, создали инфраструктуру по допечатным процессам и изготовлению штанцформ.

К концу 90-х – началу 2000-х ситуация на рынке поменялась на 180 градусов: уже 70% – это картонная упаковка, 30% – все остальные виды. 

Как получилось поднять головы от текущей работы, увидеть возможности, поверить в них, убедить и передать свою веру клиенту, и существующему и потенциальному, и чтобы это все срослось – и за 10 лет не «сойти с ума»?

■    ВВ: Все было многогранно. С одной стороны, конец 80-х – 90-е годы сложнейший период в истории нашей страны. Распад СССР. Экономический кризис. Децентрализация управления. Самостоятельность предприятий. Главный вопрос – выжить в создавшейся ситуации. Понимание, что все зависит только от нас. Нужно было принимать стратегические решения. Мы понимали, что упаковка всегда будет востребована, и не было мысли менять профиль предприятия, мы всегда считали, что рынок упаковки перспективный. 

Начали плотно работать как с существующими, так и с потенциальными клиентами. В начале 90-х был бум различных выставок – региональных, в Москве и т.д., на которых можно было охватить максимальное число потребителей, заявить о себе, понять их потребности, показать наши возможности; здесь рождались будущие проекты. На протяжении десяти лет, мне кажется, мы участвовали в каждом случае, где уместно было выставить упаковку. В 1995 году приняли участие в 28 выставках! Напоминаю, что в эти годы еще не было интернета. Это была наиболее эффективная форма. Организовывали максимально информативные стенды, чтобы потенциальный клиент мог легко понять наши возможности и предложения.

Конечно, использовали и другие формы работы. Поддерживали прямые контакты с предприятиями, проводили аудиты их упаковочных средств, разрабатывали индивидуальные решения, которые приносили им ощутимый экономический эффект, а нас обеспечивали заказами.

Нужно подчеркнуть, что мы не стремились «изобретать велосипед». Изучали европейский и мировой опыт, адаптировали его применительно к нашим партнерам.

И результат пришел. Предприятие работало стабильно. Не было административных отпусков, не было ни одного случая задержки выплаты заработной платы и налогов. Мы становились одним из самых успешных предприятий в городе, республике и в отрасли. Все проекты осуществлялись исключительно за счет собственных средств и без использования кредитов. В 1998 году, когда произошел дефолт рубля, мы ввели в эксплуатацию новое подразделение по производству упаковки из плотного картона, заключили контракты с фирмами BHS (Германия), Martin (Франция), Bobst (Швейцария) на поставку оборудования максимального технического уровня.
 
Как Вы охарактеризуете задачи и вызовы в области развития предприятия?

■    Андрей Фомичев (АФ): Общий принцип в части развития предприятия – предприятие должно постоянно развиваться и обновляться, обновлять морально устаревшее и физически изношенное оборудование, внедрять новые решения и технологии. Решений может быть бесконечное множество, но эти решения должны быть ориентированы на сложившиеся обстоятельства, ситуации и требования рынка.

Конечно, понимаю, что ничего нового не сформулировал. Но это должно быть последовательно, продумана стратегия на многие годы, должен быть непрерывный процесс без каких-либо пауз и застоев. Это должно быть естественно для каждого работника предприятия.

Есть ли у Челнов конкурентные преимущества по сравнению с другими производителями гофротары?

■    АФ: У нас всегда было преимущество перед другими производителями гофротары – мы сами производим картон и бумагу для гофрирования. Значение этого фактора очень большое. Объемы производства гофротары в последние годы росли высокими темпами до 17 % в год. И мы не могли в полном объеме обеспечить себя этими полуфабрикатами. Сразу ощутили снижение рентабельности. Поэтому у нас осуществляется программа поэтапной модернизации картонной фабрики, цель которой – обеспечить сырьем не только производственную площадку в Челнах, но и наше дочернее предприятие под Москвой.

Данный проект осуществляем с австрийской фирмой Andritz, которая победила в тендере как по техническим решениям, так и по приемлемым финансовым условиям. Каждый этап проекта приносит существенный экономический результат, расширяет технические возможности. Реализуются новые для нашей страны технологии. Наиболее дорогостоящие этапы уже выполнены. Программа будет завершена до 2022 г. 

Использует ли предприятие кредитные средства для финансирования проектов модернизации?

■    АФ: Мы не используем кредитные средства, а живем и работаем исходя из собственных возможностей и прибыли. Если мы какой-то проект планируем и осуществляем – то он финансово обеспечен, при этом в соответствующей валюте, чтобы избежать рисков с рублем. Только при этих условиях мы даем старт проекту. Мы применяем метод поэтапной модернизации для оптимизации финансовой нагрузки. 

Как построена на предприятии работа с людьми?

■    АФ: У нас форма собственности – народное предприятие, собственниками предприятия являются и могут быть только его работники, все акции распределены достаточно равномерно внутри коллектива. Самый большой пакет акций, например, был у первого генерального директора С. П. Титова, но это – 0,5%. Все деньги, которые мы зарабатываем, остаются внутри комбината и доходят до работников или прямым образом через заработную плату, премии и дивиденды или косвенным через стоимость акций, которая в соответствии с ФЗ определяется стоимостью активов предприятия. Активы растут главным образом за счет инвестиций в развитие, и в среднем рост стоимости акций составляет около 15% в год. Это почти в 2,5 раза выше банковских процентов по вкладам. Таким образом, работникам выгодно инвестировать в развитие предприятия. 

На предприятие сотрудники приходят уже сформированными специалистами или они становятся такими в процессе работы? 

■    АФ: Постоянное обучение персонала, повышение квалификации, от рабочих до высшего руководства, – это уклад и форма жизни предприятия. Все руководители прошли все ступени профессионального и должностного роста.
 
Какой горизонт планирования на предприятии?

■     АФ: Сейчас мы обновили стратегический план до 2025 года. Предыдущий план имел 7-летний охват. 

Каждый проект имеет технико-экономическое обоснование, защищается на Техсовете.

Ежегодно производятся корректировки и уточнения, утверждается бюджет. В течение года Техсовет регулярно контролирует исполнение плана.

Как решаются вопросы эффективности производства?

■    ВВ: За счет максимальной автоматизации. Например, в гофропроизводстве внедрена система компьютерного планирования. Каждая единица оборудования оснащена периферийным оборудованием. Транспортировка гофрозаготовок от гофроагрегатов до перерабатывающих линий и готовой продукции в склад полностью автоматизирована. Даже подача материалов и технологической оснастки на перерабатывающие линии осуществляется автоматически. Таким образом, практически исключен ручной труд и минимизирована численность 
персонала.

Что в последнее время поменяли на гофроагрегатах?

■    ВВ: У нас две гофромашины: одна для производства среднего и легкого гофрокартона (введена в эксплуатацию в 2000 г.), вторая – для тяжелого картона (2003 г.).

На первой машине практически завершена программа поэтапной модернизации с выходом на скорость по приводу 450 метров в минуту. На ней установлен пресс фирмы BHS с прижимной сеткой, а второй пресс будет установлен от фирмы MHI. Таким образом, мы получим объективную картину сравнения эффективности оборудования от немецкого и японского поставщиков. 

Кстати, как себя показала перерабатывающая линия MHI Evol?

■    ВВ: Мы очень довольны этой линией, и в подтверждение, что этот опыт оказался положительным, мы заключили контракт на поставку второй линии MHI Evol 100. 

Какие задачи стоят перед Клином?

■    АФ: Там сейчас состоит задача в том, чтобы сформировать команду и показать дееспособность проекта. А в будущем, безусловно, это производство будет развиваться на тех же принципах, на которых существует эта площадка. Пока в Клине еще не тот уровень производства, чтобы ставить линию MHI Evol – это было бы преждевременно для этого предприятия на данном этапе его развития. 

Почему было принято решение купить оборудование Bobst: высечку MasterCut и  печатную машину MasterFlexo HD?

■    ВВ: В нашем городе, в особой экономической зоне, китайская компания Haier, являющаяся крупнейшим в мире производителем бытовой техники, планирует простроить 12 заводов. Из них уже введены в строй завод холодильников и стиральных машин. Далее будут построены заводы по выпуску телевизоров, кондиционеров, кухонной техники и т.д. У нас заключен договор о сотрудничестве в части поставок картонной упаковки.

Чтобы выполнить свои обязательства, потребовалось приобрести не только указанное Вами оборудование, но и еще одну гофромашину. Данные проекты выполняются по нашим стандартам: с периферией и транспортными системами.

Как показал себя в работе барабанный гидроразбиватель?

■    ВВ: В сутки мы можем перерабатывать на нем до 1100 тонн макулатуры. Причем допускается использовать в композиции и макулатуру тетрапак. Это достаточно интересное сырье, поскольку там есть первичное волокно. Вот эта макулатура, которая перед нами, уже прошла 3–4 переработки (в Европе она проходит до 10 переработок). Каждая такая переработка снижает бумагообразующие свойства волокна. А на тетрапаке – первичное волокно. По классической технологии тетрапак не переработать. 

В отходах роспуска практически нет волокна – потери волокна сократили в 3–4 раза! Существенно снижен удельный расход электроэнергии.

Какой диаметр/длина/вес/материал гидроразбивателя? 

■    ВВ: Диаметр барабана – 4 метра, длина барабана – 40 метров, выполнен из нержавеющей стали; общая масса – 250 тонн. 

А как такую махину доставили/поставили целиком?

■    ВВ: Морем прибыл в Петербург. Потом по каналам и рекам России был доставлен в речной порт соседнего города Нижнекамск. Затем транспортировался на комбинат автотранспортом по специально разработанному маршруту длиной 250 километров, минуя линии электропередач, газопроводы, мосты. Колонна двигалась со скоростью порядка 20 км/ч в ночное время. 

А насколько гидроразбиватель хорош с точки зрения удаления отходов?

■    ВВ: Очень эффективен! В отличие от классической технологии отходы не измельчаются и легко удаляются. У нас предусмотрена магнитная сепарация металла. Металл сдаем, естественно, в металлолом, а другие отходы, в основном пластик, продаем как вторичное сырье. Таким образом, практически имеем безотходное производство.

Большое предприятие подразумевает большое воздействие на окружающую среду. Какие экологические инициативы внедряете?

■    ВВ: Наше предприятие экологически достаточно чистое, поскольку используем покупное волокнистое сырье. Но у нас большое водопотребление при том, что водооборот замкнут на 80%. По технологии требуется обновление воды для предотвращения биологических обрастаний.

Мы имеем собственные очистные сооружения для технической воды, чтобы обеспечить повторное использование воды, а также минимизировать загрязнения воды, сбрасываемой на городские очистные сооружения.

В последние годы мы вложили крупные инвестиции в реализацию проекта биологической очистки сточных вод.

Какие изменения провели по перерабатывающим линиям? 

■    ВВ: У нас осуществляется постоянное обновление оборудования. Перерабатывающие линии Martin/Bobst имеют ресурс работы 30–40 лет. Но каждые 7–10 лет они проходили капитальный ремонт и модернизации. Сейчас наступила стадия их замены. На данное время практически обновлен весь парк оборудования. Устанавливаем более эфеективные линии как по технологическим вохможностям, так и по производительности. В этом году установили новую линию Джамбо с максимальным форматом гофролиста 2500 х 5500 мм для производства крупногабаритной тары, а также линию EMBA 175 для производства ящиков минимальных размеров.

Хочу добавить о значимом событии для нашей отрасли. Мы заключили контракт с итальянской компанией Ferretto Group на строительство автоматического склада гофротары на 16 тысяч палето-мест. 

Engico – ваш надежный партнер

В октябре 2019 года, в городе Набережные Челны на НчКБК им Титова была установлена новая линия для производства крупногабаритной гофротары Engico Jumbo FFGS, модель 25/55 HBL.

«Это большой шаг вперед для компании Engico, поскольку это первая машина, проданная и установленная на территории России. Доверие генерального директора «НП НЧ КБК им. С.П.Титова» господина Фомичева и  команды инженеров-техников комбината позволило Engico войти на рынок новой страны. Мы благодарим Андрея Фомичева за доверие к Engico. Для нас это прекрасная возможность продемонстрировать наши на 100% итальянские передовые технологии для рынка России и СНГ, укрепить присутствие компании в мире. Благодаря слаженной командной работе коллективов Engico и «НП НЧ КБК им. С.П. Титова» установка оборудования заняла 5 недель, и все прошло идеально. Были получены положительные тесты машины, и на данный момент все работает хорошо. Мы рады, что оправдали все ожидания Заказчика», – сказал Ринальдо Бенцони, управляющий директор Engico.